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DL612—1996 電力工業(yè)鍋爐壓力容監(jiān)察規(guī)程 DL 中 華 人 民 共 和 國 電 力 行 業(yè) 標 準 DL612—1996 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程 ? Supervision code for boiler and pressure vessel of the power industry ? 1997-02-03 批準 1997-06-01 實施 中華人民共和國電力工業(yè)部 發(fā) 布 對應的舊標準:SD 167-85 前 言 本規(guī)程是SD167—85《電力工業(yè)鍋爐監(jiān)察規(guī)程》的修訂版。修訂中總結了大容量、高參數(shù)鍋爐機組的運行經(jīng)驗；吸取了近年重大事故的教訓；參考了美國機械工程師學會《鍋爐和壓力容器規(guī)范》(ASME)、德國《蒸汽鍋爐技術規(guī)程》(TRD)和前蘇聯(lián)《蒸汽和熱水鍋爐結構和安全操作規(guī)程》。增加了熱力系統(tǒng)壓力容器和主要汽水管道的原則性規(guī)定，改稱為《電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程》。 鍋爐壓力容器安全監(jiān)察應遵照國務院《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》的有關規(guī)定，滿足勞動部《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的基本要求。本規(guī)程是在此前提下，結合電力工業(yè)的特點和實際，按照設備全過程管理，實行全過程監(jiān)察的原則，對火力發(fā)電鍋爐、火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)的壓力容器和主要汽水管道的安全技術和安全管理工作提出的原則要求，是指導電力工業(yè)鍋爐壓力容器安全工作的綜合性管理規(guī)程，是強制性行業(yè)標準。 本規(guī)程的附錄A、附錄B都是提示的附錄。 本規(guī)程由電力工業(yè)部鍋爐壓力容器安全監(jiān)察委員會提出。 本規(guī)程由中國電力企業(yè)聯(lián)合會標準化部歸口。 本規(guī)程由東北電業(yè)管理局起草。 本規(guī)程起草人員：董長林、王世江、張秉昌、黃振康、劉勇力。 本規(guī)程由電力工業(yè)部鍋爐壓力容器安全監(jiān)察委員會辦公室負責解釋。 中 華 人 民 共 和 國 電 力 行 業(yè) 標 準 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察規(guī)程 DL612—1996 代替SD 167-85 Supervision code for boiler and pressure vessel of the power industry 1 范圍 本規(guī)程適用于額定蒸汽壓力等于或大于3.8MPa供火力發(fā)電用的蒸汽鍋爐、火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)壓力容器及主要汽水管道。額定蒸汽壓力小于3.8MPa的發(fā)電鍋爐可參照執(zhí)行。 規(guī)程監(jiān)察范圍： a) 鍋爐本體受壓元件、部件及其連接件； b) 鍋爐范圍內(nèi)管道； c ) 鍋爐安全保護裝置及儀表； d) 鍋爐房； e) 鍋爐承重結構； f) 熱力系統(tǒng)壓力容器：高、低壓加熱器、除氧器、各類擴容器等； g) 主蒸汽管道、主給水管道、高溫和低溫再熱蒸汽管道。 2 引用標準 下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準條文。在標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。 GB 150—89 鋼制壓力容器 GB 151—89 鋼制管殼式換熱器 GB 9222—88 水管鍋爐受壓元件強度計算 GB 12145—89 火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準 DL 435—91 火力發(fā)電廠煤粉鍋爐燃燒室防爆規(guī)程 DL 438—91 火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程 DL 439—91 火力發(fā)電廠高溫緊固件技術導則 DL 441—91 火力發(fā)電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監(jiān)督導則 DL 5000—94 火力發(fā)電廠設計技術規(guī)程 DL 5007—92 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇) DL 5031—94 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(管道篇) DL/T 515—94 電站彎管 中華人民共和國電力工業(yè)部1997-02-03 批準 1997-06-01 實施 DL/T 561—95 火力發(fā)電廠水汽化學監(jiān)督導則 DLJ 58—81 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(火力發(fā)電廠化學篇) DL/T 5047—95 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(鍋爐機組篇) DL/T 5054—1996 火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定 SD 135—86 火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則 SD 223—87 火力發(fā)電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則 SD 246—88 化學監(jiān)督制度 SD 263—88 焊工技術考核規(guī)程 SD 268—88 燃煤電站鍋爐技術條件 SD 340—87 火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程 SDJ 68—84 電力基本建設熱力設備維護、保管規(guī)程 SDJ 279—90 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(熱工儀表及控制裝置篇) SDGJ 6—78 火力發(fā)電廠汽水管道應力計算技術規(guī)定 SDJJS 03—88 電力基本建設熱力設備化學監(jiān)督導則 JB/T 3375—91 鍋爐原材料入廠檢驗規(guī)則 3 總則 3.1 為保證電力工業(yè)發(fā)電鍋爐、火力發(fā)電廠熱力系統(tǒng)壓力容器和主要汽水管道的安全運行，延長使用壽命，保護人身安全，特制定本規(guī)程。 3.2 電力工業(yè)鍋爐壓力容器監(jiān)察工作必須貫徹“安全第一，預防為主”的方針，實行分級管理，對受監(jiān)設備實施全過程監(jiān)督。有關設計、制造、安裝、調(diào)試、運行、修理改造、檢驗等部門應遵守本規(guī)程。在編制受監(jiān)設備有關規(guī)程制度時，應符合本規(guī)程的規(guī)定。 3.3 電力工業(yè)各級鍋爐壓力容器監(jiān)察機構和鍋爐壓力容器安全監(jiān)察工程師(以下簡稱鍋爐監(jiān)察工程師)負責監(jiān)督本規(guī)程的貫徹執(zhí)行。 3.4 由于采用新技術(如新結構、新材料、新工藝等)而不符合本規(guī)程要求時，應進行必要的試驗和科學論證，經(jīng)集團公司或省電力公司審查同意，并報勞動部門備案，在指定單位試用。 3.5 由于采用國外鍋爐建造規(guī)范而與本規(guī)程規(guī)定不一致時，應在全面執(zhí)行國外系列標準的情況下，方可按國外標準執(zhí)行，并應經(jīng)集團公司或省電力公司同意。 4 監(jiān)察管理 4.1 鍋爐、壓力容器及管道的設計、制造、安裝、調(diào)試、修理改造、檢驗和化學清洗單位按國家或部頒有關規(guī)定，實施資格許可證制度。 從事鍋爐、壓力容器和管道的運行操作、檢驗、焊接、焊后熱處理、無損檢測人員，應取得相應的資格證書。 單位和個人的資格審查、考核發(fā)證，按部頒或勞動部有關規(guī)定執(zhí)行。 4.2 集團公司和省電力公司應設置鍋爐壓力容器監(jiān)察機構，配備必要的專業(yè)人員。火電廠、火電安裝單位和鍋爐壓力容器檢驗單位應配備鍋爐監(jiān)察工程師。 鍋爐監(jiān)察工程師的考核、發(fā)證，按部頒《電力工業(yè)鍋爐壓力容器安全監(jiān)察規(guī)定》執(zhí)行。 4.3 鍋爐訂貨合同的技術條件應根據(jù)本規(guī)程有關要求和SD268《燃煤電站鍋爐技術條件》進行談判。進口電站鍋爐的技術條件應符合部頒《進口大容量電站鍋爐技術談判指南》和《進口大容量火電機組熱工自動化技術談判指南》有關部分的要求。 在設備訂貨合同中應明確設計、制造、檢驗所依據(jù)的規(guī)程、規(guī)范和標準。對于進口成套設備中由國內(nèi)加工制造的鍋爐壓力容器部件，其設計、制造和檢驗應與進口設備執(zhí)行同一規(guī)程、規(guī)范和標準。 4.4 對鍋爐、壓力容器和管道的制造質量，應實行監(jiān)檢。監(jiān)檢工作以建設單位為主，安裝和驗驗單位參加，按部頒《國產(chǎn)大型電站鍋爐及輔機設備制造質量監(jiān)檢大綱》執(zhí)行。 鍋爐、壓力容器及管道的安裝質量，由集團公司或省電力公司按部頒有關規(guī)程規(guī)定組織檢查和驗收。 進口鍋爐、壓力容器和管道應進行檢驗。檢驗工作由集團公司和省電力公司組織，按部頒《電力系統(tǒng)進口成套設備檢驗工作的規(guī)定》執(zhí)行。 國產(chǎn)鍋爐、壓力容器和管道應經(jīng)檢驗，檢驗工作由集團公司和省電力公司組織，按部頒《電力工業(yè)鍋爐壓力容器安全性能檢驗大綱》執(zhí)行。 參與制造質量監(jiān)檢和進口設備檢驗的專業(yè)人員，應持有鍋爐監(jiān)察工程師或檢驗員資格證書。 4.5 鍋爐、壓力容器及管道的使用單位，按部頒《電力系統(tǒng)發(fā)電用鍋爐使用登記暫行辦法》和《能源部電力生產(chǎn)用壓力容器使用登記暫行辦法》及其附件的規(guī)定，在集團公司或省電力公司鍋爐壓力容器監(jiān)察機構辦理使用登記手續(xù)。由集團公司或省電力公司的鍋爐壓力容器監(jiān)察機構向所在地省級勞動部門備案，領取使用證。 4.6 鍋爐主要受壓元件、壓力容器和管道發(fā)生爆破等重大事故時，應報告集團公司、省電力公司和勞動部門的鍋爐壓力容器監(jiān)察機構。重大事故的調(diào)查委員會，集團公司或省電力公司的鍋爐壓力容器監(jiān)察機構應派人參加。事故調(diào)查報告及處理意見，應報告部鍋爐壓力容器監(jiān)察機構。 4.7 鍋爐、壓力容器退役后重新啟用，應進行檢驗和安全性能評估，并辦理審批手續(xù)。評估工作由集團公司或省電力公司組織，鍋爐壓力容器檢驗中心主持，并在安全技術上對評估結論的全面性、正確性負責。 退役重新啟用的設備應重新辦理登記手續(xù)，并按在役設備管理。 經(jīng)檢驗報廢的設備不允許使用。 4.8 鍋爐出廠應附有與安全有關的技術資料和為安裝、運行、維護檢修所需要的圖紙和技術文件。包括： a) 設計圖紙(鍋爐整體總圖、各部件總圖和分圖、汽水系統(tǒng)圖、熱膨脹系統(tǒng)圖、測點布置圖、基礎荷重及其外形圖等)； b) 受壓元件的強度計算書或匯總表； c) 安全閥排放量的計算書和反力計算書； d) 鍋爐質量證明書(包括出廠合格證、金屬材料、焊接質量和水壓試驗合格證明等)； e) 鍋爐安裝說明書和使用說明書； f) 受壓元件設計更改通知書； g) 鍋爐熱力計算書或主要計算結果匯總表； h) 過熱器、再熱器各段進出口壓力； i) 直流鍋爐各段進出口壓力； j) 過熱器、再熱器管壁溫度計算書或匯總表； k) 煙風系統(tǒng)阻力計算書或匯總表； l) 各項保護動作整定值。 4.9 鍋爐應裝設金屬銘牌，銘牌上至少載明下列項目： a) 鍋爐型號； b) 產(chǎn)品編號； c) 額定蒸發(fā)量(t/h)； d) 給水溫度(℃)； e) 額定蒸汽壓力(MPa)； f) 額定蒸汽溫度(℃)； g) 再熱器進、出口溫度(℃)及進、出口壓力(MPa)； h) 制造廠名稱； i) 鍋爐制造許可證級別和編號； j) 制造年月。 汽包、聯(lián)箱、啟動分離器等主要受壓元件上應打鋼印，標明產(chǎn)品編號。 4.10 壓力容器出廠時應向用戶提供以下技術資料： a) 設計圖紙； b) 筒體及元件的強度計算書； c) 產(chǎn)品質量證明書(包括產(chǎn)品合格證、材質證明書、檢驗報告、水壓試驗報告)； d) 壓力容器產(chǎn)品安全質量監(jiān)督檢驗證書。 4.11 壓力容器應裝設金屬銘牌，銘牌上至少載明下列項目： a) 壓力容器的類別、名稱； b) 產(chǎn)品編號； c) 設計壓力(MPa)、溫度(℃)； d) 最高允許工作壓力(MPa)； e) 凈重(kg)； f) 制造廠名稱； g) 制造許可證編號； h) 制造年月。 4.12 高壓管件出廠時，應向用戶提供以下技術資料： a) 設計圖紙； b) 強度計算書； c) 產(chǎn)品質量證明書(包括產(chǎn)品合格證、材質證明書、檢驗報告、水壓試驗報告等)。 5 鍋爐結構 5.1 鍋爐結構應安全可靠，基本要求為： a) 各受熱面均應得到可靠的冷卻； b) 各部件受熱后，其熱膨脹應符合要求； c) 各受壓部件、受壓元件有足夠的強度； d) 爐膛、煙道有一定的承壓能力和良好的密封性； e) 承重部件應有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性和防腐性，并能適應所在地區(qū)的抗震要求； f) 便于安裝、維修和運行操作。 5.2 啟停頻繁、參數(shù)波動較大的鍋爐和大容量高參數(shù)鍋爐的主要受壓元件，應進行疲勞強度校核。 5.3 液態(tài)排渣鍋爐和燃用煤種中硫、堿金屬等低熔點氧化物含量高的固態(tài)排渣鍋爐，應采取防止高溫腐蝕的措施。 5.4 循環(huán)流化床鍋爐應有防止受熱面磨損的措施。 5.5 汽包鍋爐水循環(huán)應保證受熱面得到良好的冷卻。在汽包最低安全水位運行時，下降管供水應可靠；在最高允許水位運行時，保證蒸汽品質合格。 5.6 直流鍋爐蒸發(fā)受熱面與高比熱區(qū)水動力工況應可靠。 各平行管間工質流量分配應與各回路的吸熱量和結構尺寸相對應。管屏間的溫差熱應力應進行計算。 變壓運行的超臨界壓力鍋爐，在亞臨界區(qū)運行時，蒸發(fā)受熱面內(nèi)不應發(fā)生膜態(tài)沸騰和水平管圈的汽、水分層流動。 5.7 控制循環(huán)鍋爐、低循環(huán)倍率鍋爐、超臨界壓力復合循環(huán)鍋爐蒸發(fā)受熱面的水動力工況應可靠。鍋水循環(huán)泵及其進水管的布置應能避免管內(nèi)汽化。 5.8 水冷壁管進口裝有節(jié)流圈時，節(jié)流圈前過濾器的網(wǎng)孔直徑應小于節(jié)流孔的最小直徑。節(jié)流圈應便于調(diào)整更換，并有防止裝錯的措施。 5.9 超高壓和亞臨界壓力鍋爐的水冷壁受熱面應進行傳熱惡化驗算，傳熱惡化的臨界熱負荷應大于設計最大熱負荷并留有裕度。 5.10 亞臨界壓力和直流鍋爐的水冷壁管屏大型開孔(如人孔門、燃燒器、抽爐煙口等)應注意核查外邊緣水冷壁管受熱偏差和對管壁冷卻的不利影響。 5.11 鍋爐省煤器應有可靠的冷卻。為保證汽包鍋爐省煤器在啟停過程中的冷卻，可裝設再循環(huán)管或采取其他措施。 汽包鍋爐省煤器不應有受熱的下降管段。 5.12 各級過熱器、再熱器應有足夠的冷卻。必要時應進行水力偏差計算，并合理選取熱力偏差系數(shù)。計算各段壁溫應考慮水力、熱力和結構偏差的影響。使用材料的強度應合格，材料的允許使用溫度應高于計算壁溫并留有裕度，且應裝設足夠的壁溫監(jiān)視測點。 為避免過熱器、再熱器在鍋爐啟動及機組甩負荷工況下管壁超溫，應配備有蒸汽旁路、向空排汽或限制煙溫的其他措施。 5.13 尾部受熱面計算煙速應按管壁最大磨損速度小于0.2mm/a選取，含灰氣流應考慮壁厚附加磨損量。在布置時，應防止由于煙氣走廊造成的局部磨損。管排應固定牢靠，防止個別管子出列。 5.14 受熱面的管卡、吊桿、夾持管等應設置合理可靠，防止燒壞、拉壞和引起管子相互碰磨。 5.15 大型鍋爐爐頂聯(lián)箱布置高度應根據(jù)聯(lián)箱管束的柔性分析確定。 爐膛水冷壁四角、燃燒器大滑板、包覆管、頂棚管和穿墻管等，應防止膨脹受阻或受到剛性體的限制，避免管子拉裂、碰磨。 5.16 非受熱面部件(如吊桿、梁柱、管卡、吹灰器等)，其所在部位煙溫超過該部件最高許用溫度時，必須采取冷卻措施。 在設計煙溫為600～800℃的煙道中布置受熱聯(lián)箱時，聯(lián)箱壁厚不應大于45mm。 5.17 大型鍋爐集中降水管系統(tǒng)應進行應力分析和導向設計，必要時應對二次應力進行校核。 5.18 鍋爐應有熱膨脹設計。懸吊式鍋爐本體的膨脹圖中應有明確的中心，并注明部件膨脹的方向和膨脹量，為實現(xiàn)以膨脹中心為起點按預定方向膨脹，并保持膨脹中心位置不變，應設置膨脹導向裝置。汽包和水冷壁下聯(lián)箱上應裝設膨脹指示器。 5.19 水冷壁與灰渣斗聯(lián)接采用密封水槽結構時，應有防止在密封水槽內(nèi)積聚灰渣的措施或裝設有效的沖洗設施。 5.20 膜式水冷壁的膜片間距應相等。膜片與水冷壁管材料的膨脹系數(shù)應相近。運行中膜片頂端的溫度應低于材料的許用溫度。 5.21 噴水減溫器聯(lián)箱與內(nèi)襯套之間，以及噴管與聯(lián)箱之間的固定方式應能保證自由膨脹，并能避免共振。噴水減溫閥后應有足夠的直管段。減溫器的內(nèi)襯套長度應滿足水汽化的需要。 噴水減溫器的結構和布置應便于檢查與修理。 5.22 空氣管、疏水管、排污管、儀表管等小口徑管與汽包、聯(lián)箱連接的焊接管座，應采用加強管座。排污管、疏水管應有足夠的柔性，以降低小管與鍋爐本體相對膨脹而引起的管座根部局部應力。 5.23 鍋爐受壓元件、受壓部件的強度按GB 9222《水管鍋爐受壓元件強度計算》設計。 5.24 鍋爐范圍內(nèi)不受熱的受壓管道，其外徑在76mm以上者，工作壓力為9.8MPa及以上的管道，彎管圓度不應大于6%；工作壓力小于9.8MPa的管道，彎管圓度不應大于7%。 5.25 鍋爐受熱面管子彎管圓度不應超過表1的規(guī)定。 表 1 受熱面管子彎管最大允許圓度 彎曲半徑R 1.4Do＜R＜2.5Do R≥2.5Do 圓 度 % 12 10 注：Do為管子公稱外徑 5.26 管子與汽包、聯(lián)箱、管道的焊接處，應采用焊接管座。焊接接頭應有足夠的強度。額定壓力為9.8MPa及以上的鍋爐，外徑等于或大于108mm的管座應采用全焊透的型式。亞臨界和超臨界壓力鍋爐，外徑小于108mm的管座，原則上也應采用全焊透型式，如設計時考慮了應力集中對強度的影響，可以采用部分焊透的型式。 支吊受壓元件用的受力構件與受壓元件的連接焊縫亦應采用全焊透型式。 5.27 厚度不同的焊件對接時，應將較厚焊件的邊緣削薄，以便與較薄的焊件平滑相接。被削薄部分長度至少為壁厚差的4倍。焊件經(jīng)削薄后如不能滿足強度要求的，則應加過渡接頭。 5.28 管接頭的焊接管孔應盡量避免開在焊縫上，并避免管接頭的連接焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)互相重合。如果不能避免，可在焊縫或其熱影響區(qū)上開孔，但應滿足以下要求：管孔周圍100mm(當量孔徑大于100mm時，取管孔直徑)范圍內(nèi)的焊縫經(jīng)探傷合格，且管孔邊緣處的焊縫沒有缺陷；管接頭連接焊縫經(jīng)焊后熱處理消除應力。 在彎頭和封頭上開孔應滿足強度要求。 5.29 管道和受熱面管子對接接頭的布置位置應符合下列規(guī)定： 5.29.1 管子的對接接頭應位于管子的直段部分。壓制彎頭允許沒有直段，但應有足夠的強度裕度以補償附加到焊縫上的彎曲應力。 5.29.2 受熱面管子的對接接頭中心，距管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁及支吊架邊緣的距離應不小于70mm。 5.29.3 管道對接接頭中心距彎管的彎曲起點不得小于管道外徑，且不小于100mm；距管道支吊架邊緣不得小于50mm。對于焊后需作熱處理的接頭，該距離不小于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。 5.29.4 管道、受熱面管子兩對接接頭之間的距離不小于150mm，且不應小于管子外徑。 5.29.5 疏、放水及儀表管等的開孔位置應避開管道接頭，開孔邊緣距對接接頭不應小于50mm，且不應小于管子外徑。 5.29.6 接頭焊縫位置應便于施焊、探傷、熱處理和修理。 5.30 應避免在主要受壓元件的主焊縫及其熱影響區(qū)上焊接零件。如果不能避免，該零件的連接焊縫可以穿過主焊縫，但不應在主焊縫上或其熱影響區(qū)內(nèi)終止。 5.31 與汽包、聯(lián)箱相接的省煤器再循環(huán)管、給水管、加藥管、減溫水管、蒸汽加熱管等，在其穿過筒壁處應加裝套管。 5.32 汽包內(nèi)給水分配方式，應避免造成汽包壁溫度不均和水位偏差。 5.33 火室燃燒鍋爐的爐膛與煙道應具有一定的承壓能力，在承受局部瞬間爆燃壓力和爐膛突然滅火引風機出現(xiàn)瞬間的最大抽力時，不因任何支撐部件的屈服或彎曲而產(chǎn)生永久變形。額定蒸發(fā)量220t/h及以上的鍋爐，當采用平衡通風時，爐膛承壓能力不小于±3.92kPa。但設計預留有除硫裝置的鍋爐除外。 5.34 大型鍋爐頂部應采用氣密封全焊金屬結構，在保證自由膨脹的前提下又要有良好的密封。 5.35 水冷壁剛性梁應避免采用搭接焊縫，對接焊縫應有足夠的強度。剛性梁與爐墻結構應滿足下列要求： a) 剛性梁能自由膨脹且不影響水冷壁的膨脹，圈梁局部結構聯(lián)接可靠； b) 正常運行中爐墻無明顯晃動； c) 爐墻有良好的密封及保溫性能； d) 在爐膛設計壓力下，爐墻各部分不應有凹凸、開裂、漏煙。 5.36 鍋爐及尾部煙道上裝設的防爆門，應具有良好的密封性，動作可靠。動作時有可能危及人身安全的防爆門，其出口應加引出管。 裝有爐膛安全保護的鍋爐，爐膛可以不裝設防爆門。 5.37 鍋爐構架的各受力構件應滿足強度、剛度和穩(wěn)定性條件的要求。構件應避免受熱。 懸吊式鍋爐爐頂主梁的撓度不應超過本身跨距的1/850。 5.38 懸吊式鍋爐的吊桿螺母應有防止松退措施。盡量采用帶承力指示器的彈簧吊桿，以便使吊桿受力狀況控制在設計允許范圍之內(nèi)。吊桿應選用與其計算溫度相適應的材料制造。承載能力應經(jīng)計算合格。 5.39 用鍋爐構架承受外加的非設計荷重時，應征得鍋爐設計部門的同意。 5.40 冷灰斗支撐結構應有足夠強度與穩(wěn)定性，在承受爐膛設計壓力時，應該核算還可能承受的堆渣靜載及落渣動載的能力。 5.41 在地震烈度7～9度的地區(qū)，鍋爐構架應符合下列要求： a) 新設計的鍋爐應裝設能滿足抗震要求的抗震架； b) 懸吊式鍋爐應有防止鍋爐晃動的裝置，此裝置不應妨礙鍋爐的自由膨脹； c) 鍋爐汽包應安裝牢固的水平限位裝置。 5.42 鍋爐構架與鍋爐房構架之間的支吊架、平臺等應采用一端固定，另一端為滑動的支承方式?；瑒又С卸藨凶銐虻拇罱娱L度。 搭接在鍋爐構架上的設備支架，在結構上應能防止設備位移，不允許靠自重摩擦固定。 5.43 鍋爐結構應便于安裝、檢修、運行和內(nèi)外部清掃。鍋爐上開設的人孔、手孔、檢查孔、看火孔、通焦孔、儀表測孔的數(shù)量、尺寸與位置應滿足運行與檢修的需要。 微正壓鍋爐各部位的門孔應采用壓縮空氣或其他方法可靠地密封，看火孔應有防止火焰噴出的聯(lián)鎖裝置。 受壓元件的人孔蓋、手孔蓋應采用內(nèi)閉式結構。爐墻上的檢查孔、通焦孔、看火孔的孔蓋應采用不易被煙氣沖開的結構。人孔門外的上方，應有供人員進出的扶手。 5.44 鍋爐應根據(jù)燃料特性，配備必要的吹(除)灰裝置，吹(除)灰時不應導致受熱面管壁吹損。程序控制的吹灰器應具有自動疏水的功能。 5.45 鍋爐再熱器及其連接管的結構上應具備在安裝和檢修時進行水壓試驗的條件。 5.46 額定蒸汽壓力大于5.9MPa的鍋爐，應有供化學清洗用的管座。采用充氮或其他方法進行停爐保護的鍋爐應設相應的管座。汽包鍋爐過熱器聯(lián)箱應設有供過熱器反沖洗用的管座。 5.47 汽包內(nèi)壁設置的安裝汽包內(nèi)部裝置的預焊件，應與汽包同時加工、焊接和熱處理。預焊件及其焊材應與汽包材料相似。 汽包內(nèi)部裝置應安裝正確、牢固，以防止運行中脫落。 汽包事故放水管口應置于汽包最低安全水位和正常水位之間。 6 壓力容器與管道的設計、制造 6.1 壓力容器的設計和制造應符合GB150《鋼制壓力容器》、GB151《鋼制管殼式換熱器》等有關規(guī)范、標準。 6.2 壓力容器的設計應有符合標準的總圖、受壓元件圖和主要受壓元件的強度計算書。 制造單位在供貨時應提供有關圖紙、資料。 6.3 壓力容器應嚴格按照經(jīng)審查批準的圖紙和技術要求制造。如改變受壓元件的材料、結構時，應征得原設計單位的同意，并取得證明文件，改動的部分應作詳細記錄。 6.4 除氧器殼體材料宜采用20g或20Ｒ，不應采用16Mn和Q235，對于匹配直流鍋爐的除氧器，除氧頭殼體材料宜采用復合鋼板。壓力式除氧器本體結構、附件、外部汽水系統(tǒng)的設計以及除氧器制造按《電站壓力式除氧器技術規(guī)定》執(zhí)行。 高低壓加熱器的進汽參數(shù)應與其設計參數(shù)相匹配。 6.5 壓力容器出廠前應按設計要求進行超水壓試驗。 6.6 每臺鍋爐應有獨立的排污、放水導出管并應直接接入排污母管。發(fā)電容量125MW及以上的機組，每臺鍋爐應有一套排污擴容器系統(tǒng)。 6.7 鍋爐事故放水管宜直接接至定期排污擴容器。排污擴容器入口母管上不得裝設截止閥。擴容器的設計強度應考慮到事故放水工況下擴容器可能出現(xiàn)的最高壓力。 6.8 應根據(jù)疏水的溫度、壓力和可能出現(xiàn)的最大疏水量確定疏水擴容器的容積和設計壓力。 6.9 管道設計按DL/T5054—1996《火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定》執(zhí)行。做到選材正確，布置合理，補償良好，疏水通暢，流阻較小，支吊合理，安裝維護方便，并應降低噪聲，避免汽水沖擊和共振。 使用國外管材，應采用相應標準或生產(chǎn)廠保證的性能數(shù)據(jù)進行強度計算。 露天布置的管道應考慮風載，并有良好的防雨設施。 6.10 管道應力計算按SDGJ6《火力發(fā)電廠汽水管道應力計算技術規(guī)定》進行。管系各部應力和連接點所承受的力和力矩應保持在允許范圍內(nèi)。整個管系任意一點的應力不應超限。 高溫管道上應裝設熱位移指示器，在管道沖洗前調(diào)整指示在零位。設計單位應提供位移值的合格范圍。 6.11 蒸汽溫度為500℃及以上的每一條主蒸汽和高溫再熱蒸汽管道上，應裝設蠕變監(jiān)視段和蠕變測點。其位置應在靠近過熱器或再熱器出口聯(lián)箱的水平管段上，并應設置測量平臺。 6.12 管道的配制和加工，應由具備必要的技術力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)單位承擔。 彎管制作的技術要求、圓度規(guī)定、試驗方法和檢驗規(guī)則等按DL/T515《電站彎管》的規(guī)定執(zhí)行。 用作彎管的管子，除檢查端部尺寸外，還應沿整個長度檢查其厚度以及彎制后與彎曲半徑有關的壁厚變化。彎曲部位最小實際厚度不應小于直管最小壁厚。 6.13 對淬硬傾向較大的合金鋼管，熱彎時不得用噴水方法冷卻。合金鋼管熱彎后應進行熱處理，并按有關規(guī)定進行檢驗。 6.14 管道焊接坡口宜用機械方法加工。用火焰切割時應清除淬硬層和熱影響區(qū)，對于合金鋼材，應進行裂紋檢查。 在管道上開孔應采用機械方法。 6.15 厚度不同的管道對接時，坡口型式按DL5007《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定執(zhí)行。如對接處強度不能滿足要求時，應加過渡接管。 6.16 管道配制和管件加工時，應做好技術記錄，包括幾何尺寸、材質檢驗、無損探傷和水壓試驗等。 6.17 異型管件和其他復雜部件，制造時應編制加工和檢驗程序，明確各部件的加工、檢驗步驟和要求。 管件制造時要避免過厚的壁厚，過渡區(qū)要圓滑平整，應表面光潔，無缺口、裂紋、分層、夾渣、過燒、漏焊、疤痕等缺陷。 6.18 汽水管道應有足夠的坡度。 由主管道引出但不經(jīng)常運行的分支管段，其引出點應在主管道的下部或側面，以保證疏水的要求。 7 金屬材料 7.1 鍋爐、壓力容器及管道使用的金屬材料應符合國家標準、行業(yè)標準或專業(yè)標準。 7.2 鍋爐、壓力容器及管道使用的金屬材料質量應符合標準，有質量證明書。使用的進口材料除有質量證明書外，尚需有商檢合格的文件。 質量證明書中有缺項或數(shù)據(jù)不全的應補檢。其檢驗方法、范圍及數(shù)量應符合有關標準的要求。 7.3 安裝、修理改造中使用于工作壓力等于或大于9.8MPa和工作溫度等于或大于540℃工況的金屬材料，入廠應復檢。檢驗項目按JB∕T3375《鍋爐原材料入廠檢驗規(guī)則》執(zhí)行。 7.4 用于鍋爐、壓力容器及管道的常用金屬材料按以下規(guī)定選用： 7.4.1 鋼板 表 2 板 材 鋼的種類 鋼 號 標準編號 適 用 范 圍 工作壓力 MPa 壁 溫 ℃ 碳素鋼 20R1) GB6654 ≤5.9 ≤450 20g 22g GB713 ≤5.92) ≤450 合金鋼 12Mng，16Mng GB713 ≤5.9 ≤400 16MnR1) GB6654 ≤5.9 ≤400 1)應補做時效沖擊試驗合格。 2)制造不受輻射熱的鍋筒時，工作壓力不受限制 7.4.2 鋼管 表 3 管 材 鋼的種類 鋼 號 標準編號 適 用 范 圍 用 途 工作壓力 MPa 壁 溫 ℃ 碳素鋼 10，20 GB3087 受熱面管子 ≤5.9 ≤450 聯(lián)箱、蒸汽管道 ≤425 20g GB5310 受熱面管子 不限 ≤450 聯(lián)箱、蒸汽管道 ≤425 合金鋼 12CrMog 15CrMog GB5310 受熱面管子 不限 ≤560 聯(lián)箱、蒸汽管道 ≤550 12Cr1MoVg GB5310 受熱面管子 不限 ≤580 聯(lián)箱、蒸汽管道 ≤565 12Cr2MoWVTiB GB5310 受熱面管子 不限 ≤600 12Cr3MoVSiTiB ≤600 7.4.3 鍛鋼件 表 4 鍛 鋼 件 鋼的種類 鋼 號 標準編號 適 用 范 圍 用 途 工作壓力Mpa 壁 溫℃ 碳素鋼 20，25 GB699 大型鍛件、手孔蓋、集箱端蓋、法蘭盤 ≤5.91) ≤425 合金鋼 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV GB3077 大型鍛件 不限 ≤540 ≤550 ≤565 1) 對于不受輻射熱的鍛件，工作壓力不限 7.4.4 鑄鋼件 表 5 鑄 鋼 件 鋼的種類 鋼 號 標準編號 適 用 范 圍 公稱壓力 Mpa 壁 溫 ℃ 碳素鋼 ZG200～400 GB5676 ≤6.3 ≤425 ZG230～450 不限 ≤425 低合金鋼 ZG20CrMo JB2640 不限 ≤510 ZG20CrMoV 不限 ≤540 ZG15Cr1Mo1V 不限 ≤570 7.4.5 螺栓用鋼 表 6 螺 栓 用 鋼 鋼的種類 鋼 號 標準編號 最高使用溫度 ℃ 碳素鋼 25 GB699 350 35 DL439—91 400 合金鋼 20CrMo DL439—91 480 35CrMo DL439—91 480 25Cr2MoV DL439—91 510 25Cr2Mo1V DL439—91 550 20Cr1Mo1V1 DL439—91 550 20Cr1Mo1VNbTiB DL439—91 570 20Cr1Mo1VTiB DL439—91 570 20Cr12NiMoWV DL439—91 570 注：用作螺母時，可比表列溫度高30～50℃，硬度比螺栓低HB20～50 7.5 鍋爐、壓力容器及管道制造、安裝時使用代用材料應征得原設計單位的同意，并辦理設計變更通知書。修理改造中使用代用材料，原則上采用與原設計相類似的材料。代用材料時應有充分的技術依據(jù)，并符合下列規(guī)定： a) 選材性能優(yōu)于原材料； b) 按所選用材料制訂焊接、熱處理工藝； c) 必要時進行強度核算； d) 經(jīng)鍋爐監(jiān)察工程師同意并經(jīng)總工程師批準； e) 做好詳細記錄、存檔。 7.6 合金鋼部件和管材在安裝及修理改造使用時，組裝前后都應進行光譜或其他方法的檢驗，核對鋼種，防止錯用。 7.7 鍋爐、壓力容器及管道使用國外鋼材時，應選用國外鍋爐、壓力容器規(guī)范允許使用的鋼材，其使用范圍應符合相應規(guī)范，有質量證明書，并應要求供貨方提供該鋼材的性能數(shù)據(jù)、焊接工藝、熱處理工藝及其他熱加工工藝文件。 國內(nèi)尚無使用經(jīng)驗的鋼材，應進行有關試驗和驗證，如高溫強度、抗氧化性、工藝性能、熱脆性等，經(jīng)工程試用驗證，滿足技術要求后，才能普遍推廣使用。 7.8 制造壓力容器的鋼材除符合一般規(guī)定外，在使用范圍、檢驗方法、檢驗數(shù)量以及鋼中含碳量要求等應符合勞動部《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定。 7.9 倉庫、工地儲存鍋爐、壓力容器及管道用的金屬材料除要做好防腐工作外，還應建立嚴格的質量驗收、保管和領用制度。經(jīng)長期貯存后再使用時，應重新進行質量檢驗。 8 受壓元件的焊接 8.1 一般規(guī)則 8.1.1 用焊接方法制造、安裝和修理改造受壓元件時，應按SD340《火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程》的規(guī)定進行焊接工藝評定，并依據(jù)批準的焊接工藝評定報告，制定受壓元件的焊接作業(yè)指導書。 8.1.2 受壓元件的焊接工作，應由經(jīng)培訓并取得與所焊項目相對應的考試合格的焊工擔任。并在被焊件的焊縫附近打上焊工的代號鋼印。 8.1.3 焊接設備的儀表應定期進行校驗，不合格不得繼續(xù)使用。 8.1.4 受壓元件的焊接質量應按本規(guī)程要求和有關規(guī)定進行檢驗。無損檢驗報告由Ⅱ級或Ⅲ級無損檢驗員簽發(fā)。焊接質量檢驗報告及檢驗記錄應妥善保管(至少5年)或移交使用單位長期保存。 8.1.5 受壓元件的焊接應有焊接技術記錄。焊接技術記錄的內(nèi)容應包括元件編號、規(guī)格、材質、位置、檢驗方法、抽檢比例及數(shù)量、檢驗報告編號、返修部位、返修檢驗報告編號、焊后熱處理記錄和焊接作業(yè)指導書編號等。 8.2 焊接材料 8.2.1 焊接材料(包括焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔氣、電石、焊劑等)的質量應符合國家標準、行業(yè)標準或有關專業(yè)標準。焊條、焊絲應有制造廠的質量合格證書，并經(jīng)驗收合格方能使用。凡對質量有懷疑時，應按批號復驗。 8.2.2 焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成分和機械性能、焊接材料的工藝性能、焊接接頭的設計要求和使用性能等統(tǒng)籌考慮。 8.3 焊工和無損檢測人員考核 8.3.1 焊接受壓元件的焊工，按SD263《焊工技術考核規(guī)程》和勞動部《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，并取得合格證，方可擔任相應的受壓元件的焊接工作。 8.3.2 從事受壓元件焊接質量檢驗的無損檢測人員，按部頒《電力工業(yè)無損檢測人員資格考核規(guī)則》和勞動部《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》進行考試。經(jīng)取得相應技術等級的資格證書后，方可進行該技術等級的檢驗工作。 8.4 焊接工藝的規(guī)定 8.4.1 受壓元件的焊接工藝和焊接接頭焊后熱處理的規(guī)范，按DL5007《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》(火力發(fā)電廠焊接篇)的規(guī)定執(zhí)行。 在受壓元件焊接工藝設計之后，并在實施產(chǎn)品焊接前，按SD340《火力發(fā)電廠鍋爐壓力容器焊接工藝評定規(guī)程》的規(guī)定進行焊接工藝評定。下列受壓元件的焊接接頭應進行焊接工藝評定： a) 受壓元件的對接焊接接頭； b) 受壓元件的角接焊接接頭； c) 受壓元件與承載的非受壓元件之間的T形接頭。 8.4.2 除設計規(guī)定的冷拉焊口外，焊件裝配時不允許強力對正，以避免產(chǎn)生附加應力。焊接和焊后熱處理時，焊件應墊牢，禁止懸空或受外力作用。安裝冷拉焊口使用的冷拉工具，應待整個焊口焊完并熱處理完畢后方可拆除。 8.4.3 對于工作壓力等于或大于9.8MPa的受壓元件，其管子或管件的對接接頭、全焊透管座的角接接頭，應采用氬弧焊打底電焊蓋面工藝或全氬弧焊接。 8.4.4 為降低焊接接頭的殘余應力，改善焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織和性能，應嚴格按照有關規(guī)定進行焊后熱處理。 對于需要作焊后熱處理的受壓元件、部件，全部焊接和校正工作，應在最終熱處理前完成。 有應力腐蝕可能性的焊接接頭，不論其厚度多少，均應進行焊后熱處理。 8.4.5 對異種鋼焊接接頭焊后熱處理的加熱溫度，應按兩側鋼種和焊縫統(tǒng)籌考慮。對珠光體、貝氏體和馬氏體熱強鋼，一般應按較低的下臨界點Ac1選取。 8.4.6 對焊后有產(chǎn)生延遲裂紋傾向的鋼種，應按焊接工藝評定確定的工藝，及時進行后熱或焊后熱處理。 8.5 受壓元件缺陷的焊補 8.5.1 受壓元件缺陷的焊補包括局部缺陷焊補、局部區(qū)域的嵌鑲焊補和焊縫局部缺陷的挖補。 受壓元件及其焊縫缺陷焊補應做到： a) 分析確認缺陷產(chǎn)生的原因，制定可行的焊接技術方案，避免同一部位多次焊補。主要受壓部件(如汽包)的焊接技術方案，應報集團公司或省電力公司鍋爐監(jiān)察機構審查備案； b) 焊補前應按焊接技術方案進行焊補工藝評定； c) 宜采用機械方法消除缺陷，并在焊補前用無損探傷手段確認缺陷已徹底消除； d) 焊補工作應由有經(jīng)驗的合格焊工擔任。焊補前應按焊接工藝評定結果進行模擬練習； e) 缺陷焊補前后的檢驗報告、焊接工藝資料等應存檔。 8.5.2 受壓元件采用嵌鑲板塊方法進行焊補的要求如下： a) 不得將嵌鑲板塊與受壓元件用搭接角縫連接； b) 嵌鑲板塊應削成圓角，其圓角半徑不宜小于100mm； c) 嵌鑲板塊與受壓元件的連接焊縫不應與原有焊縫重合； d) 嵌鑲板塊金屬材料的成分和性能，應與受壓元件相同或相近。 8.5.3 受壓元件因應力腐蝕、蠕變和疲勞等產(chǎn)生的大面積損傷不宜用焊補方法處理。 8.5.4 受壓元件及其焊縫缺陷焊補后，應進行100%的無損探傷，必要時進行金相檢驗、硬度檢驗和殘余應力測定。 8.5.5 受壓元件焊補后的熱處理宜采用整體熱處理。 采用局部熱處理時，應整段加熱，同時要控制周向和壁厚方向的溫度梯度，以減少溫差應力。 8.5.6 同一部位不宜多次焊補，一般不宜超過三次。當鋼材有再熱裂紋傾向或熱應變脆化傾向時，更應嚴格限制焊補次數(shù)。 8.6 焊接檢驗與質量標準 8.6.1 受壓元件的焊接質量檢驗包括以下項目： a) 外觀檢查； b) 無損探傷檢查； c) 割樣檢查(機械性能、金相、斷口)； d) 硬度檢查； e) 合金鋼焊縫光譜復查。 8.6.2 受壓元件焊接接頭的分類方法、各類別焊接接頭的檢驗項目和抽檢百分比及質量標準，按DL5007《電力建設施工及驗收技術規(guī)范》(火力發(fā)電廠焊接篇)執(zhí)行。但對超臨界壓力鍋爐的受熱面和一次門內(nèi)管子的Ⅰ類焊接接頭，應進行100%無損探傷，其中射線透照不少于50%。 8.6.3 受壓元件不合格焊口的處理原則： a) 外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢查，但可進行修補。 b) 無損探傷檢查不合格的焊縫，除對不合格的焊縫返修外，在同一批焊縫中應加倍抽查。若仍有不合格者，則該批焊縫以不合格論。應在查明原因后返工。 c) 焊接接頭熱處理后的硬度超過規(guī)定值時，應按班次加倍復查。當加倍復查仍有不合格者時，應進行100%的復查，并在查明原因后對不合格接頭重新熱處理。 d) 割樣檢查若有不合格項目時，應做該項目的雙倍復檢。復檢中有一項不合格則該批焊縫以不合格論。應在查明原因后返工。 e) 合金鋼焊縫光譜復查發(fā)現(xiàn)錯用焊條、焊絲時，應對當班焊接的焊縫進行100%復查。錯用焊條、焊絲的焊縫應全部返工。 8.6.4 受壓元件焊接后應進行水壓試驗。水壓試驗應在熱處理和無損探傷合格后進行。規(guī)定如下： a) 聯(lián)箱及其類似元件，應以設計壓力的1.5倍在制造廠進行水壓試驗。在試驗壓力下保持5min。 b) 對接焊接的受熱面管子及管件，應在制造廠逐根逐件進行水壓試驗。試驗壓力為設計壓力的兩倍。在試驗壓力下保持10～20s。對于額定蒸汽壓力不大于13.7MPa的鍋爐，此試驗壓力可為1.5倍。 c) 鍋爐受壓元件的組件水壓試驗在組裝地進行。試驗壓力：再熱器為設計壓力的1.5倍；過熱器、省煤器為設計壓力的1.25倍。在試驗壓力下保持5min。 d) 鍋爐整體水壓試驗及水壓試驗的合格標準按本規(guī)程第14章的有關規(guī)定進行。 9 安全保護裝置及儀表 9.1 安全閥 9.1.1 每臺鍋爐至少裝兩個全啟式安全閥。過熱器出口、再熱器進口和出口、直流鍋爐啟動分離器都必須裝安全閥。 直流鍋爐一次汽水系統(tǒng)中有截斷閥者，截斷閥前一般應裝設安全閥，其數(shù)量和規(guī)格由鍋爐設計部門確定。 9.1.2 安全閥的起座壓力按制造廠規(guī)定執(zhí)行。制造廠沒有規(guī)定時按表7的規(guī)定調(diào)整與校驗。 安全閥的回座壓差，一般應為起座壓力的4%～7%，最大不得超過起座壓力的10%。 安全閥在運行壓力下應有良好的密封性能。 表 7 安全閥起座壓力 安 裝 位 置 起 座 壓 力 汽包鍋爐的汽包 或過熱器出口 額定蒸汽壓力 p＜5.9MPa 控制安全閥 1.04倍工作壓力 工作安全閥 1.06倍工作壓力 額定蒸汽壓力 p≥5.9MPa 控制安全閥 1.05倍工作壓力 工作安全閥 1.08倍工作壓力 直流鍋爐的過熱器出口 控制安全閥 1.08倍工作壓力 工作安全閥 1.10倍工作壓力 再 熱 器 1.10倍工作壓力 啟 動 分 離 器 1.10倍工作壓力 注：1. 對脈沖式安全閥，工作壓力指沖量接出地點的工作壓力，對其他類型安全閥指安全閥安裝地點的工作壓力。 2. 過熱器出口安全閥的起座壓力，應保證在該鍋爐一次汽水系統(tǒng)所有安全閥中最先動作 9.1.3 裝有容量為100%快速旁路的直流鍋爐，其高壓旁路使用組合一體的安全—旁路三用閥(減溫、減壓、安全)時，可只在再熱器裝設安全閥。安全—旁路三用閥的保護控制必須可靠。再熱器安全閥的排放量為全部安全旁路三用閥的流量再加上其噴水量。 9.1.4 汽包和過熱器上所裝全部安全閥排放量的總和應大于鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量。當鍋爐上所有安全閥均全開時，鍋爐的超壓幅度在任何情況下均不得大于鍋爐設計壓力的6%。 再熱器進、出口安全閥的總排放應大于再熱器的最大設計流量。 直流鍋爐啟動分離器安全閥的總排放量應大于啟動分離器的設計產(chǎn)汽量。 9.1.5 過熱器、再熱器出口安全閥的排放量在總排放量中所占的比例應保證安全閥開啟時，過熱器、再熱器能得到足夠的冷卻。 9.1.6 鍋爐安全閥的排放量由制造廠提供。 當制造廠沒有提供排放量資料時可參照下式計算 E=CA(10.2p+1)K 式中：E——安全閥的排放量，kg/h； p——安全閥入口處的蒸汽壓力(表壓)，MPa； A——安全閥的排汽面積，一般可用πd2/4mm2，或安全閥制造廠所規(guī)定的面積； K——安全閥進口處蒸汽比容的修正系數(shù)(蒸汽壓力按安全閥起座壓力計算)，見表8； C——安全閥的排汽常數(shù)，取0.235。 表 8 蒸汽比容修正系數(shù)K 蒸汽壓力p及種類 K ≤11.7Mpa 飽和蒸汽 1 過熱蒸汽 ＞11.7Mpa 飽和蒸汽 過熱蒸汽 注：Vg——過熱蒸汽比容，m3/kg； Vb——飽和蒸汽比容，m3/kg； Tg——過熱度，℃ 9.1.7 壓力式除氧器應采用全啟式彈簧安全閥，且不少于兩只，分別裝在除氧頭和給水箱上。安全閥的總排放量不應小于除氧器最大進汽量。對于設計壓力低于常用最大抽汽壓力的定壓運行除氧器，安全閥的總排放量不應小于除氧器額定進汽量的2.5倍。安全閥的公稱直徑不宜小于150mm。 除氧器上安全閥的起座壓力，宜按下列要求調(diào)整和校驗： a) 定壓運行除氧器：1.25～1.30倍除氧器額定工作壓力； b) 滑壓運行除氧器：1.20～1.25倍除氧器額定工作壓力。 9.1.8 進水或進汽壓力高于容器設計壓力的各類壓力容器應裝設安全閥。安全閥的排放能力應大于容器的安全泄放量。安全閥的起座壓力應小于或等于容器的設計壓力。容器安全閥排放量應根據(jù)可能造成容器超壓的條件，按勞動部《壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定計算。 高低壓加熱器的水側和汽側都應裝設安全閥。 9.1.9 安全閥應鉛直地安裝。引出管宜短而直。在安全閥與汽包、聯(lián)箱之間不得裝有閥門或取用蒸汽的引出管。蒸汽管道上的安全閥應布置在直管段上。 9.1.10 幾個安全閥如共同裝設在一個與汽包或聯(lián)箱直通的總管上時，則此短管流通面積應大于與其相連的所有安全閥最小流通截面總和的1.25倍。首先起座的應為沿汽流方向的最后一只。 9.1.11 安全閥應裝設通到室外的排汽管，該排汽管應盡可能取直。每只安全閥宜單獨使用一根排汽管。排汽管上不應裝設閥門等隔離裝置。排汽管底部應有接到安全地點的疏水管，疏水管上不允許裝設閥門。 排汽管的固定方式應避免由于熱膨脹或排汽反作用而影響安全閥的正確動作。無論冷態(tài)或熱態(tài)都不得有任何來自排汽管的外力施加到安全閥上。 排汽管上裝有消聲器時，消聲器應有足夠的排放面積和擴容空間，并固定牢固。應注意檢查消聲器堵塞、積水、結冰。 排汽管和消聲器均需有足夠的強度。 9.1.12 安全閥上應配有下列裝置： a) 杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越位的導架。 b) 彈簧式安全閥要有防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置。 c) 脈沖式安全閥接入沖量的導管應保溫。導管上的閥門全開后，以及脈沖管上的疏水閥門開度經(jīng)調(diào)整以后，都應有防止誤開(閉)的措施。導管內(nèi)徑不得小于15mm。 d) 壓縮空氣控制的氣室式安全閥必須配備可靠的除油、除濕供氣系統(tǒng)及可靠的氣閥控制電源，確保正常連續(xù)地供給壓縮空氣。 e) 安全閥應有防止人員燙傷的防護裝置。 9.1.13 鍋爐安裝和大修完畢及安全閥經(jīng)檢修后，都應校驗安全閥的起座壓力。帶電磁力輔助操作機構的電磁安全閥，除進行機械校驗外，還應做電氣回路的遠方操作試驗及自動回路壓力繼電器的操作試驗。 純機械彈簧式安全閥可采用液壓裝置進行校驗調(diào)整，一般在75%～80%額定壓力下進行。經(jīng)液壓裝置調(diào)整后的安全閥，應至少對最低起座值的安全閥進行實際起座復核。 9.1.14 安全閥應定期進行放汽試驗。鍋爐安全閥的試驗間隔不大于一個小修間隔。電磁安全閥電氣回路試驗每月應進行一次。各類壓力容器的安全閥每年至少進行一次放汽試驗。 9.1.15 安全閥校驗后，其起座壓力、回座壓力、閥瓣開啟高度應符合規(guī)定，并在鍋爐技術登錄簿或壓力容器技術檔案中記錄。 安全閥一經(jīng)校驗合格就應加鎖或鉛封。嚴禁用加重物、移動重錘、將閥瓣卡死等手段任意提高安全閥起座壓力或使安全閥失效。鍋爐運行中禁止將安全閥解列。 9.1.16 安全閥未經(jīng)校驗的鍋爐在點火啟動和在安全閥校驗的過程中應有嚴格的防止超壓措施，并在專人監(jiān)督下實施。安全閥校驗中，校驗人員不得中途撤離現(xiàn)場。 9.1.17 安全閥出廠時應有金屬銘牌。銘牌上至少載明下列各項： a) 安全閥型式、規(guī)格； b) 制造廠名、制造許可證編號； c) 產(chǎn)品編號； d) 出廠年月； e) 公稱壓力(MPa)； f) 適用介質、溫度(℃)； g) 閥門喉徑(mm)； h) 閥瓣開啟高度(mm)； i) 檢驗合格標記、監(jiān)驗標記； j) 排放系數(shù)。 安全閥的排放系數(shù)，應由安全閥制造廠試驗確定。 9.2 壓力測量裝置 9.2.1 每臺鍋爐至少裝有下列壓力測量裝置，其精度和校驗間隔應符合國家計量法和有關規(guī)定： a) 汽包壓力指示表，包括啟動壓力表； b) 給水調(diào)節(jié)閥前、后壓力； c) 過熱器進、出口壓力； d) 再熱器進、出口壓力； e) 直流鍋爐啟動分離器壓力； f) 直流鍋爐蒸發(fā)受熱面出口截斷閥前壓力； g) 燃油鍋爐進油、回油壓力； h) 燃氣鍋爐進氣壓力； i) 強制循環(huán)鍋爐鍋水循環(huán)泵進出口差壓； j) 采用氣室式安全閥的鍋爐應有控制用壓縮空氣氣源的壓力； k) 爐膛負壓或壓力(有條件時宜裝大量程記錄表)； l) 采用壓縮空氣實施操作控制的鍋爐應有空氣氣源壓力。 9.2.2 各類壓力容器都應裝設壓力表。 9.2.3 壓力表的選用和校驗應符合下列規(guī)定： a) 壓力表裝用前應作校驗，并在刻度盤上劃出明顯標記，指示該測壓點允許的最高工作壓力； b) 工作壓力小于2.45MPa時，壓力表精度不低于2.5級； c) 工作壓力等于或大于2.45MPa時，壓力表精度不低于1.5級； d) 壓力表盤面刻度極限值為正常指示值的1.5～2.0倍； e) 壓力表刻度應考慮傳壓管液柱高度的修正值； f) 壓力表校驗工作結合大、小修進行，校驗后鉛封； g) 彈簧壓力表應有存水彎管，存水彎管內(nèi)徑不應小于10mm，壓力表與存水彎管之間應裝有閥門或旋塞。 9.2.4 壓力表裝置地點應符合下列要求： a) 便于觀察； b) 采光或照明良好； c) 不受高溫影響，無冰凍可能，便于沖洗，盡量避免振動。 9.2.5 鍋爐爐膛負壓測孔一般布置在爐頂下2～3m處。避免在爐膛高熱負荷區(qū)或氣流強烈擾動區(qū)域布置爐膛負壓測孔。 9.2.6 彈簧壓力表有下列情況之一者，禁止使用： a) 有限止釘?shù)膲毫Ρ?，無壓力時指針移動后不能回到限止釘時；無限止釘?shù)膲毫Ρ?，無壓力時指針離零位的數(shù)值超過壓力表規(guī)定的允許誤差量； b) 表面玻璃破碎或表盤刻度模糊不清； c) 封印損壞或超過校驗有效期限； d) 表內(nèi)泄漏或指針跳動； e) 其他影響正確指示壓力的缺陷。 9.2.7 鍋爐、壓力容器運行時，禁止任意關閉、切換