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中文翻譯(1):
獲得超光滑晶體表面的研磨拋光工藝
摘要:
在適宜的工作環(huán)境下,采用柔性拋光工具和優(yōu)良拋光介質加工獲得光潔度為埃等級的晶體表面的超精密研磨拋光工藝正在被廣泛研究，并根據建立的基礎模型,通過分析拋光過程中的機械運動來研究材料的去除機制,提出了表面粗糙度的概念。在實驗室里，已經通過采用二氧化硅磨料和K3球形拋光粉獲得一個光潔度1-2埃的超光滑晶體表面。
1、簡介
隨著材料科學的顯著進步和廣泛應用，各種各樣由最新研制的材料制造的設備的使用迅猛增加。但是在制作一個高性能的裝置時,它往往必需采用研磨拋光工藝進行處理。最近,對超精密加工技術的研究形成的先進加工方法迅速發(fā)展,這對工業(yè)的發(fā)展貢獻顯著。當通過提升研磨和拋光等方法來實現超精密加工時,則必須提高傳統(tǒng)的拋光工藝的穩(wěn)定性或添加新的工作機制，以此確保獲得高質量高精度的工作表面。文獻[1]顯示了當在研磨拋光的過程中遇到較大的研磨顆粒時，軟質磨料可以減少表面粗糙度的惡化。這對于獲得一個理想平滑的工作表面是非常重要的。合理選擇研磨劑對于獲得超光滑表面也是極其重要的。文獻[2]表明了采用二氧化硅超細粉末研磨劑可以實現超精密晶體表面的加工。在這篇報告還討論了在適宜的工作環(huán)境,采用柔性拋光工具和優(yōu)良拋光介質的條件下，如何通過研究拋光過程中的機械運動機制來獲得一個無損傷埃級表面粗糙度的晶體表面的過程。
2、研磨和拋光的機理
研磨的效果與研磨劑的作用效果以及研磨工具材料的性能有著密切的聯系。特別是采用旋轉鏡面切削方法加工晶體表面過程中采用的研磨劑。在晶體表面產生的裂紋也是由于研磨劑的作用。這是研磨過程去除晶體表面材料的主要途徑。由于微裂紋的裂紋擴張以及交叉,使得裂紋區(qū)域破碎分離，以此達到去除晶體材料的目的。處于晶體表面下的有效微裂紋的長度是大致相同的。載荷越高，微裂紋的長度越大。一般結論是:晶體表面下的微裂紋的平均傳播深度是研磨顆粒的三分之一。
研磨材料的性質及研磨劑粉末是確保超光滑表面的基本條件。柔性拋光工具可以降低表面粗糙度 [1]，但是，如果在研磨拋光過程中遇到大磨料或顆粒，研磨劑的選擇、選擇合適的柔性拋光工具對于獲得理想的超光滑表面是十分重要的。
一般情況下，在研磨拋光過程中，超硬的研磨劑顆粒將會在加工材料表面產生凹槽。然而,這個機制并不適用于超精密拋光那些與研磨顆粒硬度相當的材料。它表明了材料去除的過程機制,包括隨機初始點缺陷產生的微裂紋以及在原子尺度的二氧化硅顆粒在晶體表面的爆炸性作用，都被視為超精密研磨拋光機制不可或缺的一部分[2]。
3、實驗過程
3.1、最優(yōu)研磨參數的確定
研磨的基本過程是機械加工去除晶體表面多余部分材料的過程,所以研磨效率將會對整個機加工時間產生重要影響。另一方面,經過研磨加工的材料表面質量對拋光加工的時間以及表面完整性都會產生影響。試驗表明,影響表面粗糙度以及研磨效率的參數有：研磨顆粒的性能和尺寸、研磨液濃度、研磨速度以及研磨壓力等等。
為確保晶體表面的研磨加工精度，把最初的石英晶體樣本全部調整到粒徑不少于0.5毫米。那么，他們的表面粗糙度會隨著可調研磨機調環(huán)上他們對應的氧化鋁粉末研磨劑#1000 、#2000 和#4000 依次升高。研磨參數(研磨速度和研磨壓力)的改變會影響晶體的切削用量,它與切削用量之間的關系如圖1和2所示。
圖1顯示研磨速度與切削用量成正比。這是因為,研磨速度越高，單位時間內由研磨劑顆粒產生的機加工微裂紋就越長；因此，切削用量也就越大。實驗還表明研磨速度越高，表面粗糙度越小。
圖1 研磨速度與切削用量之間的關系
圖2 研磨壓力與切削用量之間的關系
圖2顯示的是研磨壓力與切削用量之間的關系。這表明切削用量與研磨壓力之間成正比。這是因為，隨著研磨壓力的增加，每一個研磨顆粒在單一試件表面的作用以及在試樣表面之下微裂紋的長度都相對增加;這一點也使切削用量增大。但提高研磨壓力并不是無限的,當壓力增加太多時，晶體將會破碎。
圖3(1)-(c)顯示了相應的#1000 # 2000 和#4000 氧化鋁磨料粒度的研磨劑研磨作用后的晶體試樣的表面粗糙度。
結果表明，研磨劑顆粒越細小,每一個單一的研磨劑顆粒在晶體表面的劃痕壓痕也越小，產生的表面微裂紋的長度也越小。因此，表面粗糙度越小，相應的切削用量也越小。圖4顯示了磨料顆粒粒度、切削用量和表面粗糙度三者之間的關系。
為了獲得更高的質量并保證較高的切削用量，研磨參數的合理選擇范圍如下：研磨液濃度20 - 30 wt. %，研磨速度80 - 170米/分鐘,研磨壓力100 -150克/平方厘米。
3.2、超精密拋光加工
研磨后,用蒸餾水將試樣擦拭干凈，將脫脂棉用丙酮濕透。然后把石英晶體樣本與不銹鋼夾具一起固定在可調環(huán)形拋光機器上。為獲得一個埃級光滑表面粗糙度的晶體表面，我們采用軟質K3球形拋光劑(4毫米每槽)以及二氧化硅粉末作為拋光介質來拋光晶體樣本表面。
首先,晶體試樣是由粒徑0.3 mmCeO2的拋光粉在拋光機的的作用下，經過210分鐘去除受損的晶體表層所產生的。然后，由光潔度500埃的優(yōu)質二氧化硅粉末拋光獲得超光滑晶體表面。
圖3 研磨后的晶體表面粗糙度輪廓
圖4 研磨劑顆粒粒度、切削用量和表面粗糙度的關系
圖5 拋光劑顆粒粒度、切削用量和表面粗糙度的關系
圖6 三氧化二鐵拋光后的表面粗糙度輪廓(Talystep)
這個實驗的整個過程都是在無塵環(huán)境下完成的。拋光條件如下：拋光壓力18 g /平方厘米,拋光速度快143.4米/分鐘。
4、結果和討論
為了研究相同拋光條件下幾種拋光粉粉末，我們對拋光結果進行了對比。圖5顯示的是晶體在不同拋光粉作用下的切削用量。圖6 - 8顯示的是各自的表面粗糙度輪廓特性與Fe2O3, CeO2 and SiO2磨料之間的關系。
由圖5計算的相應于Fe2O3, CeO2 and SiO2磨料的切削用量是1.4、7以及8.4埃/秒，最大粗糙度是15、25以及1 – 2埃。在由二氧化硅粉末拋光作用的表面上,最大粗糙度在1 – 2埃以內。這個結論意味著獲得超光滑石英晶體表面是通過考慮拋光工序過程中相應的機械運動而來的。材料的去除是在原子尺度上完成的。
圖7 由CeO2拋光后的表面粗糙度輪廓
圖8 由SiO2拋光后的表面粗糙度輪廓(Talystep)
5、結論
石英晶體的研磨參數的最佳選擇范圍是實驗獲得的。傳統(tǒng)的光學拋光法已經被改良以保證獲得超光滑晶體表面。軟質K3球形拋光粉以及二氧化硅粉末被應用于拋光實驗以獲得一個埃級表面粗糙度的石英晶體表面：
(1)晶體研磨過程中的研磨劑顆粒的機械運動包括滾動和鏡面微切削。
(2)研磨劑顆粒的滾動形成凹坑和微裂紋，它的鏡面微切削在晶體表面作用形成劃痕和裂縫。
(3)研磨速度和研磨壓力正比于晶體的切削用量。研磨顆粒粒度越小，產生的表面粗糙度就越小，切削用量也越低。
(4)確定研磨參數的選擇范圍：研磨液濃度20 - 30 wt. %,研磨速度80 - 170米/分鐘,研磨壓力100 - 150克/平方厘米。
(5)拋光材料和拋光粉的性能是確保獲得超光滑表面的必要條件。
(6)在給定試驗條件下,可以獲得光潔度1 – 2埃的晶體表面。
(7)二氧化硅粉末拋光的材料去除率是1.4 埃/ 秒,這確定了其材料的去除是在原子尺度上的。
致謝
由衷感謝浙江省自然科學基金(501097)和浙江省青年科技人才培養(yǎng)專項資金項目 (RC RC02066)的大力財政支持。
參考文獻
[1] T. Kasai, K. Horio, T. Karaki-Doy, Ann. CIRP 39 (1) (1990).
[2] J.L. Yuan, Z.F. Tong, SME MR 91-193, 1991
中文翻譯(2):
降低超聲波切割骨骼時切削溫度的方法
摘要:
超聲波切割工藝廣泛應用于食品加工以產生一個干凈整齊的切口。然而,它還沒有被采納作為醫(yī)療器械應用于骨科手術中,主要由于它生成的切口位置具有較高的溫度,相應的就要求使用額外的冷卻。例如,如果切削溫度達到55-60 C以上時,特別是溫度持續(xù)期間,骨頭組織會發(fā)生壞死,危及術后康復。
最近，筆者的一項研究結果顯示,自然界中的熱響應材料,例如木頭和骨骼,容易受到它所吸收的超聲波能量以及切口位置的熱傳導的影響。在這篇研究報告中，切削參數間的相關性,例如激波振動速度、載荷頻率和耦合接觸調諧條件下對熱響應進行研究和報道,結果表明,通過控制切削參數使它在安全的切削溫度范圍內工作是可以實現的。因此,作者提出了一種新穎的切削葉片輪廓以降低切口位置產生的摩擦熱。通過一系列利用新鮮的牛股骨頭切割實驗,結果表明, 可以通過選擇合適的切割參數和葉片輪廓來降低切削溫度以及熱損傷。
1、簡介
骨骼切削工具,例如鉆頭、鋸子和鑿子，可為外科醫(yī)生提供有限的精度和機動靈活性[1],并且經常導致骨組織燃燒,形成的碎片對鄰近組織造成損傷。另一種骨骼切割裝置是超聲刀,圖1(a),是將縱向振動模態(tài)頻率調節(jié)到低頻超聲波范圍(20 - 100千赫)。這項研究有利于超聲波切割壞硬組織包括消除切屑、降低反應程度以及產生更精準的切口。
超聲波骨科手術不是一個新概念,它的作業(yè)設備可以追溯到1957年[2]。然而,工具的限制和傳感器的設計以及缺乏合適的方法進行功率微調控制,大大限制了早期技術的發(fā)展。在過去的15多年里,伴隨著傳感器的設計和改進,以及更復雜的機電一體化功率控制的發(fā)展，超聲外科手術設備得到了更新并快速發(fā)展[3]。
當前的超聲骨切割手術的挑戰(zhàn)在于在不超過骨頭壞死溫度的情況下，可調諧系統(tǒng)能否為超聲切割刀具提供足夠的聲功率來切除壞硬組織。要克服組織燃燒問題、超聲波切割裝置通常需要加進冷卻系統(tǒng),能為切口位置提供水（或鹽水)[3,4],但是這又提出了交叉感染的問題。這項研究顯示了如何控制切削溫度,通過研究切削參數以及切削刃幾何參數對切削溫度的影響，目的在于設計出有能力在骨骼切割中切割深切口而不需要冷卻系統(tǒng)的超聲波切割設備。
圖1 (a)超聲波切割系統(tǒng)的原理,(b)超聲波切割牛骨在不同靜負載下的溫度響應
2、超聲波切割中的熱響應特性
作者先前的研究表明, 時測的不同材料的超聲波切割熱響應,表現出兩個溫度峰[5,6]。圖1顯示一個典型牛股骨頭樣本(b)測量的熱響應。人造股骨和幾個等級的木頭測定的熱響應定性相似。
測量反應時的第一個頂峰溫度是由于物質樣品吸收葉片震動產生的超聲波能量所產生的。溫度峰值的大小隨著作用在葉片上的靜載荷的增加而增加,因為靜態(tài)負荷的增加提高了葉片和材料之間的耦合。時域響應與測量傳感器在標本上的位置無關[4]。
測量反應是的第二個頂峰溫度是由于葉片滲入材料組織時葉片和標本之間的摩擦熱的熱傳導,導致溫度逐步增加,即在測量過程中測定溫度的衰退期。在這種情況下,反應時間取決于傳感器在標本中的位置。同樣的切削深度,測量溫度的峰值傳導的響應隨著靜態(tài)載荷的降低而降低,主要因為這種切割出現的非常快。
3、葉片輪廓的設計對溫度的影響
為當前研究設計制造四個鈦合金超聲波切割刀片，并將它們調節(jié)在兩種截然不同的縱向共振頻率(圖2)。使用有限的元分析(FEA)確定刀片的尺寸。刀身共振頻率基本調整為兩個19.5千赫和兩個35千赫。 雖然葉片被要求來調整成不同的長度，但是振動幅度保持不變,設計的每一個刀片的輪廓也都保持一致。
先前的切割實驗顯示,樣品溫度與吸收超聲能量可以達到的峰值溫度有關,溫度高于正常會引用骨組織壞死。然而,眾所周知的是壞死溫度并不是一成不變的,它取決于骨組織經歷高溫的持續(xù)時間。事實上,骨組織能承受高溫的時間如果很短的話是沒有熱損傷[7]。
圖2 35千赫(短)和19.5千赫(長)超聲波切割刀片(a)和(b)定切削刃的部分(簡介1)和(c),(d)鋸齒狀的尖端部分(側面2)
實驗還表明,暴露的條件下切割股骨頭時，延長間隔的高溫會產生摩擦熱。這項研究旨在調查葉片輪廓對超聲波切割骨的期間切削溫度的影響,特別是不同輪廓的刀片和骨頭之間的關系對葉片結構的影響。因此,兩個不同切割邊緣輪廓的刀具,一個具有刃部保持不變和尖端(刀片簡介1),另一個具有相同的尖端并呈鋸齒狀 (葉片輪廓2)。
3.1、 實驗器材
該實驗是切割牛股骨樣品，如圖3(a)所示。樣品被切碎并用金屬板夾緊綁在一個水平的導軌上。變頻控制器和刀組合安裝在一個可以沿著導軌自由滑動的滑塊上。為了研究施加的靜態(tài)力的影響,采用一個由滑輪、纜繩和砝碼連接在滑塊的一側組成的系統(tǒng)。用千分尺記錄下每次剪斷后測得的深度。
采用六個熱電偶均勻分布來測量溫度，使其排成兩排，每排三個，放在切割線的兩側,如圖3(b)描述。在每一行的三個熱電偶放在距離樣本頂部5、10和15毫米處。1 – 3號探測器和1和4 – 6號探測器相應的放置在距離切割線的1毫米和2毫米處。
3.2、 切割邊緣輪廓、頻率調整以及振動頻率對樣本溫度的影響
首先,利用兩個調諧到35 kHz的刀片進行實驗。將兩葉片配置(型材1和2)的超聲波振幅調節(jié)到23微米,并經行測試得到一組在20 - 75 牛范圍內變化的靜態(tài)負載。對于每個切削實驗樣品的溫度監(jiān)測時間為300秒,在未切割的時間里，允許標本回到室溫。
圖4反映了放置在骨標本的六個熱電偶探測到的結果,當使用35千赫葉片和型材1和2和靜態(tài)負荷20 N的情況下,如下所示?？梢悦黠@看到，當采用鋸齒形刀片時，探測到的溫度明顯偏低，如圖4(b)所示,特別是探測器1探測的峰值溫度40 C明顯降低。
這些改進源于熱力學條件切割過程中減少刀片和樣本之間的摩擦接觸面積。這也產生一個更快切割和便利地從切口位置去除骨碎片。作為一個結果,通過摩擦加熱碎片燃燒,先前被當作損傷骨組織的主要原因是可以降低的[5,6]。
圖3 (一)超聲波切割實驗的實驗器材和(b)樣本中的熱電偶分布
圖4 使用兩個35千赫、葉片輪廓(a)和(b)1葉片輪廓2，六個熱電偶分布在樣本上測量的溫度顯示
圖5 不同切削刃輪廓1和2,都是35 kHz,尖端振動幅值(a)和(b)為23微米和40微米的激光束，對應的靜態(tài)負荷對峰值溫度的影響
應用靜態(tài)載荷對溫度的影響,可以用圖5所示的刀片型材1和2，尖端振幅23微米和40微米的激光束。在本圖中, 葉片輪廓葉片1和2記錄的不同的切削溫度峰值與應用靜載荷成反比。這些測量值一致記錄了當使用葉片輪廓2時峰值溫度的下降。出現某些少量的趨勢偏離是由于探頭定位時的輕微錯誤。
使用同樣的實驗進行19.5千赫葉片在任意頻率時對應的切削溫度。每個葉片都是40微米的振幅,像35千赫葉片在23微米的激光振幅下操作一樣給予同樣的激波振動速度。在先前的研究中, 超聲波切割實驗論證了振動速度對振動參數的影響 [6]。
通過比較圖6和圖5(a)可以看到，葉片輪廓1和2之間測量的結果要比35千赫刀片下測量的結果差別性很小,因此,19.5千赫切的削溫度的峰值并非如此依賴于切割邊緣輪廓的激波振動速度。再次,在19.5 kHz時,刀片輪廓2比刀片輪廓1的切割速度快得多。
4、改進葉片振動性能的設計方法
盡管切削刀片調整為縱向模式,它曾明確指出,切削性能與調諧后的刀片的振動特性緊密相關。在這種情況下,我們發(fā)現將葉片輪廓2調諧為19.5千赫時，表現出來的切削效果比預期還要差，這表明35千赫和19.5千赫的葉片對于切削溫度有不同的影響。因此, 進行了一項關于葉片輪廓2調諧為19.5千赫下的振動特性研究。
圖6 對不同靜載荷使用19.5千赫葉片和40微米幅值的激光束下測量的切削刃輪廓1和2的峰溫差
4.1、線性和非線性模態(tài)耦合
振動特性可以通過三維激光的多普勒效應（LVD）的模態(tài)分析(EMA)實驗和LMS模態(tài)分析軟件來確定。圖7(a)顯示一個側面角度測量的調整模型,這對于揭示彎曲葉片的縱向模式具有重大貢獻。圖8(b)顯示了發(fā)生在非常接近縱向模態(tài)頻率的彎曲模式,而且它是調諧頻率下模態(tài)耦合的原因。
圖7 由(a) EMA和(b)FEA有限元分析確定調諧縱向模式
圖8 縱向耦合彎曲模式(a)和(b)彎曲模式的EMA的模態(tài)數據
圖9 19.5千赫縱向模式下的驅動系統(tǒng)的頻率響應
此外,當這個裝置在調諧頻率下運轉時,大量的能量泄漏進入一個內在的模態(tài)來響應調諧頻率的一半,這是主參數共振的特色[8],如圖9所示。9.9千赫下產生的內部響應模式與刀片的扭轉模式相呼應,如圖10。
4.2、通過輪廓變更來提高葉片調整響應
我們已經闡明了19.5千赫葉片的振動測量反應的特點是兩個線性的非線性模態(tài)之間的相互作用。這類能量泄漏會影響切削過程中的熱響應,因此,重新提出了消除這些影響的設計方法。要求是, 在不改變葉片長度并在葉片輪廓保持足夠的振幅從而允許刀片操作刀尖獲得必須的振幅的情況下將不調諧的彎曲模式以及扭轉模式和縱向模式分離開[9,10]。
將兩個鋸齒狀的刀片合并來改變葉片寬度,如圖11(b)(葉片輪廓3)所示。新刀片彎曲模式頻率下測量的EMA數據有一個重大轉折,將彎曲模態(tài)響應與調諧縱向模式響應分離。同時,縮進寬度輪廓明顯影響扭轉模式模態(tài)頻率,實現了頻率下降1.1 kHz,導致非線性模態(tài)耦合被剔除。改進的葉片對刀尖的單一線性頻率響應振幅達到55微米。
5、葉片輪廓3對溫度的影響
用19.5千赫的葉片輪廓3，40微米刀尖振幅進行了進一步的切削溫度測量。圖12顯示了隨著靜載荷的增加，19.5千赫切削刀片1號和3號的峰值切削溫差。盡管提高了切削速度,由于新設計型材3、消除模態(tài)相互作用
圖10 (a) EMA和(b)FEA有限元分析測定的內部扭轉模式
圖11 頂視圖:(一)初始19.5千赫鋸齒狀葉片輪廓(葉片輪廓2),(b)新設計的具有額外寬度的呈鋸齒狀葉片輪廓(葉片輪廓3)
圖12 在19.5千赫和刀尖幅值:(a)微米和(b)55微米的情況下，不同切削刃輪廓1和3靜態(tài)載荷下的峰值差
振動特性作為實驗中的一個影響因素,利用設計的這種刀片沒有顯著降低溫度。在一個更高的超聲波振幅，即55微米,樣本記錄了溫度的降低。結果表明,在19.5 千赫時,影響切削刃結構溫度在較高的超聲波振幅下更明顯(見表1)。
6、結論
葉片輪廓對切削溫度的影響正在被加以研究,以探討在超聲波切割骨頭時控制溫度的方法。結果表明減少葉片和樣本之間的接觸面積可以降低樣品溫度。特別是,在更高的調諧頻率下, 在靜態(tài)負荷變動范圍內呈鋸齒狀切割邊緣輪廓的刀片可以始終如一的降低切削溫度，而且兩個刀尖振幅滿足使用要求。然而,在較低的調諧頻率下,明顯的降低溫度只有更高刀尖的振動振幅下獲得。葉片振動對刀片的影響更加顯著,并且，它顯示了如何改變葉片輪廓可消除線性的非線性模態(tài)之間的相互作用,從而消除這些在切割實驗中的影響。
參考文獻
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multiple blade ultrasonic cutting device, Ultrasonics 42 (2003) 69–74.
湖南工程學院
畢業(yè)設計（論文）任務書
設計（論文）題目： 拉絲模拋光機的反求創(chuàng)新設計
姓名 系別 機械工程系 專業(yè) 機械設計 班級 學號 指導老師 譚立新 教研室主任
一、基本任務及要求：
任務 1.總體方案設計 要求 1.圖紙折合A0不少于3.0張
2.主要技術參數確定 2.說明書論文少于1.5萬字
3. 主要機構設計 3. 液壓系統(tǒng)控制
4. 主要零部件設計 4. 分步控制
5. 控制系統(tǒng)設計 5. 獨立完成
6. Pro/E或Solidworks作圖(是否仿真自定)
二、進度安排及完成時間：
第1周：課題熟悉 資料查閱 第9周：主要機構設計
第2周：開題報告 文獻綜述 第10周：設計零件
第3周：擬定總體方案 第11周：控制系統(tǒng)設計
第4周：總裝圖草案、初定主要結構 第12周：pro/E或solidworks作圖
第5周：機動 第13、14周：說明書（論文）撰寫
第6周：畢業(yè)實習 第15周：說明書（論文）設計審核
第7周：畢業(yè)實習及實習報告 第16周：說明書（論文）設計審核
第8周：設計總裝圖、修改總裝圖 第17周：答辯
畢業(yè)實習報告
系： 機 械 工 程 系
專業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班級： 學號：
學生姓名：
指導教師姓名：
實習日期： 2008 年4月18日至2008年4月23日
畢業(yè)實習報告
實習時間：2008年4月18日至2007年4月23日
指導老師：譚立新、胡競湘、王敏之、郭建新、鐘定清
實習目的：畢業(yè)實習是學生在校期間的最后一次實習，是進行工程訓練的重要實
踐教學環(huán)節(jié)，是理論聯系實際的現場學習，是進一步的理解、消化、掌握課堂上
所學習的專業(yè)基礎知識的重要步驟，通過畢業(yè)實習，可以開闊眼界，了解本行業(yè)
的生產現狀，了解產品機械制造過程，熟悉制造工藝，并了解民營企業(yè)和國營企
業(yè)的生產、經營、管理模式。同時，提前感受商品經濟中的市場競爭，為畢業(yè)生
走上工作崗位做好思想準備，幫助畢業(yè)生做好自己的職業(yè)規(guī)劃。并要求我們：
1. 了解機械制造工廠的生產概況及生產組織和管理的一般情況；
2. 重點了解工廠機械制造的工藝過程，采用的設備和工藝裝備等，獲得生產現場的實際知識；
3. 加強理論和實踐的聯系，學習分析和解決生產實際問題的方法，培養(yǎng)自學和學生獲取知識的能力，為專業(yè)課程學習打下良好基礎；
4. 通過深入生產現場，學習工人階級的優(yōu)秀品質和先進思想，提高學習的自覺性，做到德、智、體全面發(fā)展。
5．了解機械工業(yè)的發(fā)展動態(tài)，為將來走入社會打下堅實的基礎。
實習記錄：
4月20日上午 廣州機床廠有限公司（廣州番禺）
公司簡介：
廣州機床廠成立于1958年，以當時廣州市勞動局工人技術學校為基礎組建成立，廣州市原市長朱光親筆題了“廣州機床廠”廠名。上世紀六十年代以C615車床為主，七十年代自行設計試制出具有特色的C6132型普通車床。最具代表性的是制造出超重型的12米龍門刨床。
1978年改革開發(fā)以后，企業(yè)積極發(fā)展外向型經營，車床出口量連續(xù)11年穩(wěn)居全國同行首位，連續(xù)三年出口創(chuàng)匯超千萬美元。企業(yè)已科技立廠、優(yōu)質取勝的理念全力打造“三環(huán)箭”車床品牌，并實施專業(yè)化生產方式，形成了以珠江三角洲、長江三角洲以及東南亞市場為主導的產品營銷格局。1984年主導產品C61/232A1、C61/232B車床獲得了國家車床最高質量等級“銀質獎”。
2000年起對廣州市機床工具行業(yè)進行企業(yè)兼并，組織實施了易地改造、資產重組、優(yōu)化結構的一系列工作。企業(yè)整體搬遷到番禺區(qū)大石鎮(zhèn)，實施了《發(fā)展數控產品擴大出口市場》的國債技術改造項目和啞鈴式生產組織結構調整，大大提升了企業(yè)產能和產品水平，企業(yè)各類數控機床有六大類上百品種，車床年產量達5000臺，其中數控產品產值數控化率達到50%?！叭h(huán)箭”牌車床產品獲得廣東省著名商標、廣東省名牌產品稱號。
2004年7月起，公司以實現跨躍式發(fā)展為目標制定新的十年發(fā)展規(guī)劃綱要，與國際、國內知名企業(yè)合作生產各類專用設備，企業(yè)具備了強勁的可持續(xù)發(fā)展的能力和后勁，被定為廣東省裝備制造業(yè)重點企業(yè)、國家機電產品出口基地。
實習內容：
4月21日上午我們在王敏之、譚立新、胡競湘、鐘定清、郭建新老師的帶領下坐地鐵來到了位于廣州市番禺區(qū)大石鎮(zhèn)石北工業(yè)區(qū)?的廣州機床廠有限公司進行生產實習參觀。
我們在該廠副總的引領下參觀了該廠從國外引進的幾臺先進設備，其中有一能同時加工五個面的數控加工中心，這就減少了生產過程中的裝夾時間，降低了由于裝夾所產生的同軸度等誤差，縮短了產品生產周期，節(jié)省了人力物力，大大提高了生產效率和產品質量。我們還參觀了各種機床的加工，其中以車床為主。有普通車床、馬鞍車床、經濟型數控車床、精密型數控車床、普及型數控車床、縱切型車床；還有車削中心，立式加工中心和臥式加工中心。產品圖如下：
普通車床、馬鞍車床 經濟型數控車床
精密型數控車床 普及型數控車床
縱切型車床
車削中心
立式加工中心
臥式加工中心
同時我們還參觀了箱體的加工過程以及機床尾架和導軌的生產全過程，箱體類零件是機床或部件的基礎零件，它將機床或部件中的軸、套、齒輪等有關零件組裝成一個整體，使他們之間保持較準確的相互位置關系，并按照一定的傳動關系協調傳遞運動或動力，因此箱體的加工質量將直接影響機床或其他部件的精度、性能和使用壽命。箱體材料一般選用HT200~400的各種牌號的灰鑄鐵，而最常用的是HT200?；诣T鐵不僅成本低，而且具有較好的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性。在單件生產和或某些簡易機床的箱體，為了縮短生產周期和降低成本，可采用鋼材焊接結構。此外，精度較高的坐標鏜床主軸箱則選用耐磨鑄鐵，負荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。
小結：
在廣州機床廠的這短短一天，使我拓寬了視野，增長了見識，體驗到社會競爭的殘酷，意識到自己能力的欠缺和知識的匱乏，而更多的是希望自己能在以后的工作中積累各方面的經驗，為將來自己走創(chuàng)業(yè)之路做準備。
實習記錄：
4月22日上午 廣東江海機電工程有限公司南海分公司（廣州佛山）
公司簡介：
廣東江海機電工程有限公司前身是廣東省水利水電機械廠，二十世紀六十年代是小打小鬧的作坊式工廠，一直以來，公司奉行“質量至上，信譽第一，質量保證，服務一流”的經營宗旨，竭誠為廣大客戶服務，通過幾十年的自力更生、艱苦奮斗，如今已成為通過了ISO9001：2000質量體系、ISO14001：2004環(huán)境體系及GB/T28001-2001職業(yè)健康安全管理體系的三個管理體系認證、具有水工金屬結構制作與安裝工程專業(yè)承包一級資質的施工企業(yè)，同時擁有超大型固定式啟閉機等12個工業(yè)產品生產許可證和200噸起重機、2×160噸門機等特種設備生產許可證的廣東省屬水利水電骨干企業(yè)，產品獲得多個國優(yōu)、部優(yōu)、省優(yōu)，參建的東江—深圳供水改造工程獲得魯班獎……
公司產品具體細分為壓力鋼管、錐形閥、攔污柵及清污機、閘門設備、固定式啟閉機（含螺桿式、卷揚式及液壓式）、門式及移動式啟閉機、起重機、電氣產品及電站集中控制系統(tǒng)、水輪機調速器及油壓裝置、其它產品10個產品門類，是廣東省水利水電設備制造、安裝的骨干企業(yè)，產品已遍布國內28個省、市、自治區(qū)，并遠銷美國、泰國、剛果、阿根廷、緬甸等13個國家。
多年來，公司共獲得國家級獎勵2項、部省級獎勵13項；并連續(xù)多年被有關部門分別評為“重合同守信用企業(yè)”和“AAA級信用”企業(yè)。
廣東江海機電工程有限公司現有員工263人，其中具有高級職稱的16人、中級職稱的50余人、初級職稱的80余人，一級項目經理（一級建造師）6人，二級項目經理12人，三級項目經理22人。
近年來，公司新增添了大批先進機加工設備和焊接設備、檢測儀器，應用電腦進行產品設計、加工測試和企業(yè)管理、電子商務，實施“設計—生產—運輸—安裝—技術培訓”一條龍服務，并能滿足用戶提出的特殊要求。如今，我們致力于產品更新和科技開發(fā)，提高運輸和安裝能力，擴大生產規(guī)模。當歷史進入新紀元，江海機電將秉承“顧客至上、信譽第一、質量保證、 服務一流”的經營理念，與社會各界攜手并進，再接再厲，譜寫更加絢麗的歷史新編章。
實習內容：
4月22日上午我們在老師的帶領下來到了廣東江海機電工程有限公司南海分公司進行實地參觀。其生產車間如圖2-1，該分廠主要生產大型水閘，如圖2-2以及橋架式起重機等，且主要采用的是焊接技術。在車間里我們看到了可以加工工件直徑達3米的特大車床（圖2-3）和￠80mm特大鉆床（圖1-4）等，同時我們還了解到了大型水閘的生產過程。
圖2-1 南海松崗生產車間 圖2-2 南海和順聯營廠車間飛來峽弧形
閘門生產場景
圖2-3 能加工￠2500×5000mm特大車床 圖2-4￠80mm特大鉆床
小結：
在江海我們看到的都是一些比較大型的設備及加工工件，這跟我們以往所看到的有所不同，這就讓我們看到了機械行業(yè)的發(fā)展前景是如此的廣，同時也使我們意識到自身知識的匱乏與實踐的不足。我們必須在以后的工作中也要不斷的完善自己，這樣才能適應社會的需求。
實習總結：
短短一周的畢業(yè)實習很快就過去了，在這幾天里，我收獲頗多！
在這次實習中，雖然都只是參觀，但對于學機械制造的我來說，不只是看車間、看設備，更重要的是看設備如何滿足工作要求、如何實現產品生產，特別是當設備出現問題時，如何才能使設備正常工作，清楚地意識到了設備維護與修理的重要性。同時也了解到工藝工裝設計對加工的重要性。雖然短短幾天的時間不足以清楚了解到各種設備及各種加工工藝，但如果我們將所學理論跟實際結合起來，那么，我們本次就不僅僅是參觀了，而且是在參觀過程中再學習。
通過這次實習使我看到了自己的不足，在學校學到的書本知識是遠遠不夠的，今后還有許多東西需要學習。同時通過這次實習，也使我所學的知識得到了鞏固和深化，同時也讓我認識到自己在實際工作中能力的不足。我所知道的機械方面的知識僅僅是停在表面上，都只是看到別人怎么做，并未能自己親身感受。在以后的學習工作中，我要注重加強自己專業(yè)方面的知識，最重要的一點是如何把書本上學到的理論知識運用到實際工作中，從而提高生產效率和工作效率。
最后要感謝譚立新、胡競湘、王敏之等幾位帶隊老師的指導，謝謝你們！你
們辛苦了！
實習評語：
指導教師：
年 月 日
實習成績評定：
備注：