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聚苯乙烯蒸汽過熱爐安裝施工方案 1、工程概況 1.1工程概述 聚苯乙烯蒸汽過熱爐（F-100）位于化工新區(qū)東南側(cè)，內(nèi)江南方集團乙烯改擴建工程200萬噸/年聚苯乙烯裝置區(qū)內(nèi)，蒸汽過熱爐（F-301）總重800噸，主要分為4部分，即輻射室A、輻射室B、對流室、煙囪。此蒸汽過熱爐是雙輻射室共用對流室箱式蒸汽加熱爐，輻射室分為輻射室A、輻射室B。輻射室爐膛長寬高均為9570mm4470mm11736mm，標高為14536mm，高度為11736mm，其中輻射室A爐管為φ114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM，共40根，輻射室B爐管為φ898 ZG45Ni35Cr25NbM 共52根；對流室長寬高9570mm2620mm13184mm，標高為25125mm，高度為13184mm，分為5個模塊，設有φ114爐管320根。兩個輻射室均各在爐子底部安裝燃燒器12個。煙囪直徑Φ1800，煙囪頂部標高62米，總高34280mm ，其筒體為1820mm8mm，錐段為6300mm，直段27980mm。A爐熱負荷初期11285kw，末期13418kw；B爐熱負荷初期3988kw，末期4013 kw。 1.2主要工程實物量 蒸汽過熱爐主要工程實物量 名稱 材質(zhì) 型號 數(shù)量 單位 輻射段爐管 輻射室A ZG45Ni35Cr25NbM φ114.38.5 40 根 輻射室B ZG45Ni35Cr25NbM φ898 52 根 對 流 段 爐 管 第1模塊 UNSN08811和 TP304H φ114.36.5 60 根 第2模塊 1Cr5Mo和TP304H φ1146.5 80 根 第3模塊 1Cr5Mo和20＃ φ1146.5 80 根 第4模塊 20＃ φ1146.5 60 根 第5模塊 20＃ φ1146.5 40 根 集合管 TP304H和800HT 4 個 燃燒器 24 個 襯里 127 噸 鋼結(jié)構(gòu) 400 噸 1.3施工重點及保證措施 1.3.1輻射段箱體A、B預制 1.3.1.1施工依據(jù)設計圖紙及相關標準進行詳見施工方案。 1.3.1.2型鋼使用前采用型鋼矯直機進行效正。焊接時通過安排合理焊接工序,控制焊接接頭變形。 1.3.1.3本階段主要控制是箱體結(jié)構(gòu)尺寸精度、形位精度控制。主要措施采取地面制作基準平臺。 平臺要求：15米30米網(wǎng)格式整體鋼性平臺 ，平面度不大于1/1000 ，且整體長度上不大于5mm。 　　箱體結(jié)構(gòu)尺寸精度、形位精度控制水平依靠平臺進行控制，垂直精度采用激光找正儀進行找正。 　　下料采用剪板機，和采用數(shù)控自動切割機；螺栓孔等采用機械加工。 1.3.1.4 對輻射室箱式結(jié)構(gòu)進行臨時加固，確定合理吊裝點，防止變形。 　　吊運大型H鋼等鋼材時，要采用多點吊具及其它防變形措施 。 1.3.2對流段5個模塊預制 1.3.2.1由于對流段爐管的數(shù)量比較多，管板的安裝質(zhì)量，直接影響爐管的穿裝質(zhì)量和進度，因此管板配鉆精度要高，安裝時采用定位工具（４根標準芯軸），來保證管孔的同心度。 1.3.2.2由于模塊的襯里已經(jīng)澆筑結(jié)束，在吊裝過程中很容易把襯里破壞，因此采取上平衡梁的方式，來保證模塊受力均勻，保護襯里免受擠壓。 1.3.3輻射室爐管92根，對流室爐管320根焊接 1.3.3.1爐管焊接：由于輻射段爐管和上下集合管是不同的合金鋼組成的異種鋼接頭，由于化學成分和力學性能不同，焊接過程中很容易產(chǎn)生焊接缺陷，無法滿足質(zhì)量要求，給施工帶來難度，因此需要采取措施來保證爐管的焊接質(zhì)量。 1.3.3.2焊接前通過對爐管材質(zhì)進行焊接實驗和焊接工藝評定，來確定最合理的焊接工藝。 1.3.3.3在本單位選用最優(yōu)秀的焊工來對爐管進行施焊，來保證焊縫一次焊接合格率 。 1.3.3.4焊接時使用先進逆變焊機焊接爐管，保證爐管焊接質(zhì)量。 1.3.4襯里施工 1.3.4.1各種耐火材料保管運輸設專人負責，嚴防受潮、損壞和混雜。雨季施工時材料一律放進板房，材料要有標識。 1.3.4.2 筑爐前應對爐體鋼結(jié)構(gòu)進行檢查驗收，并要進行工序交接，填寫工序交接記錄，確認合格后方可施工。 1.3.4.3.耐火磚墻砌筑關鍵控制點為磚墻的垂直度、平整度、水平度、灰漿飽滿度，托磚板下部與耐火磚之間空隙填塞密實； 砌筑磚墻時應分層砌筑，各層磚砌筑時掛通線以保證水平縫均在同一水平線上，以保證托磚板下的膨脹縫有效高度符合要求。輻射室四個角分別離磚面20mm掛垂線，每砌筑一行磚量磚面與垂線距離從而保證磚墻在同一個垂直面上。 1.3.4.4模塊安裝的關鍵控制點為每個鉚固釘螺帽是否戴牢及模塊安裝的膨脹方向是否正確； 1.3.4.5耐火澆注料襯里的關鍵控制點為澆注料的配合比，耐火砼攪拌要用飲用水，用盤秤秤準用水量并用專門的量具計量，配比寫在牌上掛在攪拌機處控制，攪拌好的砼要在30min內(nèi)用完，已初凝的澆注料不能使用。 1.3.4.6耐火砼澆注完，設專人澆水養(yǎng)護后自然干燥96小時。 1.3.5平衡機構(gòu)安裝 1.3.5.1爐管及集合管彈簧吊架總計52組 1）輻射室A集合管N1 3組、N2 3組，輻射室A爐管11組。 2）輻射室B集合管N3 3組、N4 6組，輻射室B爐管26組。 1.3.5.2施工重點控制方法 1）按設計給定的彈簧吊架載荷進行載荷定位，對彈簧吊架進行預拉伸試驗后， 用臨時定位銷進行載荷定位； 2）待爐管和集合管安裝完畢，以爐管垂直度軸線為基準，核對頂部鋼結(jié)構(gòu)彈簧吊架安裝位置，并確定尺寸，進行初步安裝； 3）核對爐管彈簧吊架的吊桿型號及尺寸，逐一進行安裝，使彈簧吊桿下部連接至爐管吊耳上，保持每組爐管吊耳軸線與彈簧吊架處于同一垂直軸線上； 4）對每組彈簧吊架的吊桿調(diào)節(jié)螺栓進行調(diào)整，待達到彈簧吊架定位銷剛好釋放的狀態(tài)為宜； 5）核對每組彈簧吊架的彈簧載荷，并確定其位移偏移量，釋放所有臨時定位塊，并檢查每組彈簧吊受力后的位移狀態(tài)，做好記錄。 1.3.6烘爐 1.3.6.1蒸汽過熱爐全部施工完畢，電氣儀表工程調(diào)試完，執(zhí)行機構(gòu)調(diào)試安全可靠，整體具備烘爐條件，方可進行烘爐。烘爐的目的是使過熱爐襯里通過充分自然干燥了的耐火保溫材料，進行加熱干燥使其充分脫水，保持耐火材料原有的特性。 1.3.6.2公用工程包括燃料、鍋爐給水、蒸汽、冷卻水、氮氣、儀表空氣、工業(yè)風等已達到投用條件。 1.3.6.3開車前的檢查已完成，.爐襯施工和養(yǎng)護完畢后，環(huán)境溫度仍應保持在5℃以上，耐火襯里的自然干燥時間已超過7天。 1.3.6.4蒸汽加熱爐F-301所有工程交工完畢，并經(jīng)驗收合格。 1.3.6.5蒸汽加熱爐烘爐熱工儀表控制點： 對流室入口煙氣溫度04TI-03004 輻射室B蒸汽出口 04TW-03503 輻射室A蒸汽出口 04PI-03126 烘爐溫度以輻射室04TI-03005，04TI-03006測溫點為準 重點檢查火嘴燃燒情況，爐管出口蒸汽溫度。 1.3.6.6所有燃料氣線，施工完理化檢測合格，試壓吹掃、氣密完。 1.3.6.7蒸汽暖管要嚴格控制爐管出口蒸汽溫度：碳鋼爐管不超過350℃鉻鉬鋼爐管不超過450℃，不銹鋼爐管不超過500℃。 1.3.6.8蒸汽加熱爐烘爐點火：點火烘爐時爐管內(nèi)保護介質(zhì)選用1.0MPa蒸汽，蒸汽溫度在230℃10℃。爐管介質(zhì)出口溫度應符合6.3條的規(guī)定。 1.3.6.9 F-301蒸汽加熱爐烘爐過程嚴格執(zhí)行烘爐曲線（見方案） 1.3.6.10烘爐時應做好記錄，并繪制實際的烘爐曲線。圖烘爐曲線上標注的爐膛溫度為輔射室出口處（對流段入口）的煙氣溫度。 1.3.7采購 材料能否按時入場、材料質(zhì)量是否合格直接影響到本工程的質(zhì)量和進度，為使材料采購工作滿足現(xiàn)場施工要求，將采取以下措施： 我公司擁有一支多年從事材料采購工作和具有豐富材料知識的采購隊伍，我們將委派物資供應部部長擔任本項目的采購經(jīng)理，全面負責本項目的材料采購工作。 我公司擁有強大的供應商網(wǎng)絡，全部是中油物資裝備中公司一級網(wǎng)絡和石化公司二級網(wǎng)絡成員單位，采購程序科學、合理，人員業(yè)務素質(zhì)強，能夠有效地保證所采購的物資質(zhì)量優(yōu)良，價格合理，保證生產(chǎn)需要。 在采購過程中，堅持“公開、公平、公正”、“質(zhì)量第一”的原則，嚴格按照標準、規(guī)范及圖紙的技術(shù)要求訂貨，技術(shù)、施工等部門參與，保證所采購的物資滿足技術(shù)要求。 嚴把合同簽訂關，在采購合同中明確約定材料到貨時間及遲交的懲罰辦法；加工定制的材料和設備，必要時派人監(jiān)造，發(fā)現(xiàn)問題及時與對方協(xié)商，以保證到貨時間。 在合同中明確約定質(zhì)量標準和技術(shù)要求及達不到要求的處理辦法。材料到貨后，由保管員和質(zhì)檢員負責驗收，首先核對合格證、材質(zhì)證明文件等資料是否齊全，是否合格；其次進行外觀檢驗、清點數(shù)量，查看材料標記是否齊全、清晰，是否與質(zhì)量證明文件相符，需要復驗材料必須復驗，以保證材料質(zhì)量。 進口材料采購主要依托具有豐富進口采購經(jīng)驗的大慶石化分公司外事中心進行采購，具體見進口物質(zhì)采購程序及保證措施。 2、組織機構(gòu) 2.1現(xiàn)場施工管理組織機構(gòu) 項目經(jīng)理：王大偉WANGDAWEI 技術(shù)經(jīng)理：李英才 控制經(jīng)理：王金文 采購經(jīng)理：周權(quán) HSE管理 質(zhì)量負責人 HSE監(jiān)督 材料負責人 土建負責人 設備負責人 工藝負責人 儀表負責人 電氣負責人 防腐負責人 自控負責人 計劃負責人 資料負責人 質(zhì)量經(jīng)理：張貴芝 HSE經(jīng)理：李多金 常務副經(jīng)理：張立寶 2.2 擬投入施工人員計劃表 擬投入施工人員計劃表 月 份 工 種 4月份 5月份 6月份 7月份 鋼筋工 4 木工 2 2 2 2 混凝土工 4 瓦工 2 8 8 4 鉚工 12 20 16 10 管工 4 9 6 4 電焊 12 20 18 10 氣焊 4 8 2 4 起重工 6 8 5 4 架子工 6 4 4 鉗工 2 2 2 防腐工 8 8 8 4 電工 2 2 2 2 力工 8 16 16 8 合計 68 109 89 58 3、主要機械 3.1擬投入主要施工機械進退場計劃表 設備名稱 規(guī)格 型號 單位 數(shù)量 完好率 擬進退場時間 振搗棒 4m 個 6 100% 4月10日～7月31日 推土機 D80 臺 1 100% 4月10日～7月31日 自卸式翻斗車 1.5T 臺 2 100% 4月10日～7月31日 拖板 40T 臺 2 100% 4月10日～7月31日 平板車 20T 臺 2 100% 4月10日～7月31日 槽車 10T 臺 2 100% 4月10日～7月31日 吊車 12T 臺 1 100% 4月10日～7月31日 吊車 25T 臺 2 100% 4月10日～7月31日 吊車 50T 臺 1 100% 4月10日～7月31日 吊車 80T 臺 1 100% 4月10日～7月31日 吊車 100T 臺 1 100% 4月10日～7月31日 吊車 250T 臺 1 100% 5月2日～5月7日,6月25日～6月30日 吊車 550T 臺 1 100% 7月15日～7月20日 混凝土攪拌機 　 臺 1 100% 4月10日～7月31日 電焊機 NS400 臺 12 100% 4月10日～7月31日 設備名稱 規(guī)格 型號 單位 數(shù)量 完好率 擬進退場時間 電焊機 NS 600 臺 2 100% 4月10日～7月31日 電焊機 NS 350 臺 8 100% 4月10日～7月31日 剪板機 　 臺 1 100% 4月10日～7月31日 搖臂鉆床 　 臺 2 100% 4月10日～7月31日 坡口機 　 臺 6 100% 4月10日～7月31日 氬弧焊機 　 臺 6 100% 4月10日～7月31日 自動切割機 　 臺 4 100% 4月10日～7月31日 壓風車 9m3/h 臺 2 100% 4月10日～7月31日 風鎬 　 臺 2 100% 4月10日～7月31日 砂輪機 φ100mm 臺 10 100% 4月10日～7月31日 砂輪機 φ150mm 臺 12 100% 4月10日～7月31日 無齒鋸 φ400mm 臺 4 100% 4月10日～7月31日 試壓站 　 臺 1 100% 4月10日～7月31日 試壓泵 40MPa 臺 2 100% 4月10日～7月31日 氣體保護焊機 　 臺 4 100% 4月10日～7月31日 經(jīng)緯儀 　 臺 2 100% 4月10日～7月31日 光譜儀 　 臺 1 100% 4月10日～7月31日 4、施工部署 4.1工藝特點 蒸汽過熱爐是15萬噸/年苯乙烯單元的關鍵設備之一，其作用是為兩臺脫氫反應器提供熱源（高溫過熱蒸汽）。蒸汽過熱爐的物料為蒸汽，通過提供過熱蒸汽的方式給第一脫氫反應器、第二反應器提供反應需要的熱量。低壓蒸汽（溫度146C）進入蒸汽過熱爐的對流室加熱，加熱到593C左右，再進入輻射室（A）進一步加熱，加熱到工藝需要的溫度后（初期818C，末期830C ）進入第二脫氫反應器R-302；由第二脫氫反應器R-302返回的蒸汽（初期584C，末期625C ）再進入輻射室（B）進一步加熱，加熱到工藝需要的溫度（初期814C，末期819C ）進入第一脫氫反應器R-301。 4.2主要簡明施工步驟 1) 破樁頭 2) 承臺制作 3) 基礎驗收 4) 現(xiàn)場預制平臺搭設 5) 輻射室A、B箱體預制 6) 輻射室A、B箱體吊裝 7) 輻射室A、B頂部鋼結(jié)構(gòu)安裝 8) 輻射室A、B集合管安裝 9) 輻射室A、B箱體內(nèi)爐管吊裝 10) 輻射室A、B襯里澆筑 11) 輻射室A、B外部水平管豎管同爐管集合管焊接 12) 輻射室A、B爐管整體強度試驗 13) 對流室框架預制 14) 端板中間支持板安裝焊接、對流室預制形成模塊化 15) 對流室按模塊化分割交付襯里 16) 對流室5個模塊襯里 17) 對流室爐管安裝、焊接、水壓試驗 18) 對流室壁板制造、襯里、安裝 19) 對流室吊裝就位 20) 完善輻射室A、B頂部鋼結(jié)構(gòu)同對流室鋼結(jié)構(gòu)的連接安裝 21) 錐頂制作安裝 22) 煙囪預制、安裝 23) 防腐刷漆配合主要工序進行 4.3詳細施工作業(yè)程序 4.3.1輻射室預制 對蒸汽過熱爐16個柱基礎進行驗收，做好驗收交接記錄，并做出基礎驗收誤差記錄，使之在預制過程中進行合理調(diào)整，以確保加熱爐整體尺寸保持在規(guī)范要求內(nèi)。 地面搭設網(wǎng)格式施工預制平臺，平臺鋪設在地基堅硬平整的場地上，平臺底部采用φ426鋼管作為支撐，做成網(wǎng)格狀，頂鋪δ＝16mm鋼板，要求鋪設平整，焊接牢固，平整度不大于1/1000mm，且整體長度不大于5mm。 輻射室箱體結(jié)構(gòu)采用預制平臺整體施工，待輻射室A、B形成箱式結(jié)構(gòu)后，進行整體吊裝，安裝在16個基礎上。 輻射室壁板預制，南北方向0～180分為1-1、2-2、3-3、4-4軸，東西方向90～270分為A-A、B-B、C-C、D-D軸，共16根立柱。首先對1-1軸4個鋼結(jié)構(gòu)立柱進行預制，4個立柱分別為A-1、B-1、C-1、D-1，此軸按結(jié)構(gòu)圖尺寸制作形成框架式片狀結(jié)構(gòu)；然后對2-2軸4個鋼結(jié)構(gòu)立柱進行預制，4個立柱分別為A-2、B-2、C-2、D-2，按結(jié)構(gòu)圖紙尺寸制作形成框架式片狀結(jié)構(gòu)；然后對3-3軸4個鋼結(jié)構(gòu)立柱進行預制，4個立柱分別為A-3、B-3、C-3、D-3，按結(jié)構(gòu)圖紙尺寸制作形成框架式片狀結(jié)構(gòu)；最后對4-4軸4個鋼結(jié)構(gòu)立柱進行預制，4個立柱分別為A-4、B-4、C-4、D-4，按結(jié)構(gòu)圖紙尺寸制作形成框架式片狀結(jié)構(gòu)； 4.3.2輻射室壁板鋪設及爐底施工 壁板鋪設認真核對壁板型號及尺寸，對所預制的片狀鋼結(jié)構(gòu)鋪設鋼板形成壁板結(jié)構(gòu)。鋪板前應對鋼板進行平整度調(diào)整，保證壁板鋪設無隆起、凹陷變形，對接焊縫無錯口等缺陷。壁板鋪設需考慮相鄰壁板間的搭接組合，確保整體結(jié)構(gòu)合理完美。焊接壁板采用跳焊、退焊及相應的焊接工藝，確保壁板的平整度符合圖紙的設計要求。 爐底鋪設應待爐底結(jié)構(gòu)形成后對爐底進行鋼板鋪設，鋪設前對鋼板進行排版放樣，將24個燃燒器所處爐底板位置與焊縫進行合理調(diào)整，使之錯開。對燃燒器所處爐底板位置進行標識，待爐底板安裝焊接完成后，燃燒器安裝前進行開孔，使之保持爐底的平整度無明顯變形。安裝螺栓采用機械加工。待結(jié)構(gòu)、壁板及爐底安裝完成后進行工序檢驗，對焊道整體尺寸、平整度逐一進行檢查，在業(yè)主、監(jiān)理單位、施工單位共同確認后，方可進行下一步施工。 檢查步驟為： 1）焊接接頭的坡口形式和尺寸，除圖中注明外，均應按GB/T985-1988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及尺寸》中的規(guī)定，焊縫腰高均按較薄板的厚度。 2）為保證鋼結(jié)構(gòu)預制件安裝精度，減小焊接變形，焊接前應對模塊立柱做好相應的加固措施，焊接時采用相應電流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接變形。 3）焊縫的射線按GB/T3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》進行，并按Ⅲ級為合格。 4）所有螺栓孔均應采用機械加工，成孔后同一連接面內(nèi)的任意兩孔的中心距偏差不應超過0.8mm。 5）安裝完畢后的爐墻板密封面的平直度，用1米直尺檢查其間隙不應大于3mm；兩立柱的軸線間距允差為3mm。 4.3.3輻射室施工（輻射室A、輻射室B） 輻射室A由1-1、2-2軸兩片爐墻結(jié)構(gòu)組對形成，用A-A、D-D的結(jié)構(gòu)梁進行連接，使之整體形成箱式結(jié)構(gòu)，在所有結(jié)構(gòu)梁及爐底結(jié)構(gòu)梁安裝完成后，鋪設爐底板及90～270輻射室A爐墻板，完成輻射室A箱式結(jié)構(gòu)，最后進行整體尺寸檢查，使之具備吊裝條件。 對輻射室A箱式結(jié)構(gòu)進行臨時加固，確定合理吊裝點，按輻射室A整體重量確定吊裝機械、確定吊耳形式及焊接位置，編制吊裝方案，對現(xiàn)場指揮吊裝的施工人員進行交底，使之全面了解施工的難點和重點，確保吊裝安全進行。 輻射室B由3-3、4-4軸兩片爐墻結(jié)構(gòu)組對形成，用A-A、D-D的結(jié)構(gòu)梁進行連接，使之整體形成箱式結(jié)構(gòu)，在所有結(jié)構(gòu)梁及爐底結(jié)構(gòu)梁安裝完成后，鋪設爐底板及90～270輻射室B爐墻板，完成輻射室B箱式結(jié)構(gòu)。最后進行整體尺寸檢查，使之具備吊裝條件。 吊裝準備工作同輻射室A。 4.3.4輻射室A、B吊裝 對輻射室A、B箱式結(jié)構(gòu)的幾何尺寸進行核對檢驗，并向監(jiān)理業(yè)主報驗，做好報監(jiān)記錄。 根據(jù)吊裝方案、現(xiàn)場實際情況，選擇最適宜的吊裝場地，并對場地進行平整，使吊裝機械站立在平整堅硬的吊裝場地上，吊裝場地支腿位置鋪設δ＝20mm鋼板，確保吊裝安全。 簽訂吊裝指揮令，嚴格執(zhí)行方案，由現(xiàn)場總指揮下達吊裝令，選擇具有高超吊裝指揮經(jīng)驗的作業(yè)人員擔任現(xiàn)場吊裝指揮。 輻射室A、B吊裝就位 吊裝前對16個基礎搭設腳手架，并報監(jiān)安全部門檢查確認，合格后方可使用。 輻射室A、B結(jié)構(gòu)墊鐵施工，根據(jù)大型鋼結(jié)構(gòu)施工驗收標準，在每個地腳螺栓旁各放置一組，并符合墊鐵安裝塊數(shù)。 吊裝就位每個基礎設一名施工作業(yè)人員執(zhí)行確認地腳螺栓同輻射箱體結(jié)構(gòu)對正，并傳達信號，由指揮者統(tǒng)一指揮就位。 輻射室A、B就位找正，找正采用經(jīng)緯儀兩臺，在0～180、90～270各放置一臺，保證垂直度偏差不大于H/1000，且小于30mm。合格后對墊鐵進行固定。 輻射室A、B爐頂結(jié)構(gòu)安裝，此部分施工待輻射室找正調(diào)整完畢，進行鋼結(jié)構(gòu)橫梁安裝，并預留輻射室爐管傳入爐膛位置，結(jié)構(gòu)梁安裝應該考慮爐頂板的鋪設，保證鋼結(jié)構(gòu)平整度及各部結(jié)構(gòu)尺寸符合圖紙結(jié)構(gòu)要求。 4.3.5輻射室爐底襯里 輻射室A爐底襯里要在12個燃燒器預組裝結(jié)束后進行，輻射室A襯里分為三部分：耐火纖維板、澆注料Ⅲ及澆注料Ⅳ組成，此部分襯里施工重量為19113kg。 輻射室B爐底襯里要在12個燃燒器預組裝結(jié)束后進行，輻射室B襯里分為三部分：耐火纖維板、澆注料Ⅲ及澆注料Ⅳ組成，此部分總重為18870kg。 加熱爐輻射室共分為輻射室A和輻射室B共有爐管92根，輻射室A爐管安裝總重為24710kg，其中爐管為φ114.38.5 ZG45Ni35Cr25NbM共40根，重為13120kg，輻射室B爐管安裝總重為27900kg，其中爐管為φ898 ZG45Ni35Cr25 NbM 共52根，重為13052kg。輻射室爐管安裝分為輻射室內(nèi)爐管、爐頂水平橫管兩段及爐頂水平豎管一段，及90彎頭兩個，共4部分組成。其中輻射室A為單排雙管接入集合管入口及集合管出口，共計20組；輻射室B為單管單排共計52根。 輻射室A 由40根單管組成，用180彎頭連接成20組U型結(jié)構(gòu)，傳入輻射室，并逐根進行臨時加固，保證垂直后進行爐頂部橫管及豎管同集合管安裝焊接。 輻射室B由52根單管組成，分別同爐底的N4集合管逐根安裝焊接，并保證其每根管的垂直度符合要求，再同爐頂部的N3集合管連接，并逐根進行橫管及豎管的安裝及焊接。 4.3.6對流室施工 蒸汽加熱爐對流室施工按施工圖紙及技術(shù)規(guī)范要求，分模塊進行施工安裝。按結(jié)構(gòu)分為5個模塊結(jié)構(gòu)及5組模塊管束。根據(jù)輻射室結(jié)構(gòu)特點充分保證對流室各模塊間的組對尺寸，施工應采用整體預制，分體安裝的方法。 先在平臺上預制對流室8根立柱，及相應的外部結(jié)構(gòu)連接板安裝，形成框架結(jié)構(gòu)，并按模塊1～5的結(jié)構(gòu)尺寸劃出分割線，安裝過程必須精確符合模塊安裝尺寸。 在平臺上嚴格按照對流室實際外形尺寸進行放樣，精確加工，利用對流室橫梁將其連接成框架結(jié)構(gòu)。 對流室管板及中間支持板安裝，按照模塊1～5的具體尺寸，進行端板及中間支持板的安裝，安裝時要同立柱結(jié)構(gòu)進行配鉆，確保安裝螺栓自由穿入。待端板及中間支持板安裝完畢后，按照技術(shù)要求檢驗合格后，方可安裝對流室壁板，對流室的襯里按模塊分割后方可進行。襯里完成后待達到強度進行爐管安裝焊接，并對模塊結(jié)構(gòu)進行加固。 模塊1制造安裝 模塊1幾何尺寸為9570mm2770mm 1500mm，襯里重量為10250kg。爐管及端板安裝重量19370kg，端板4塊，分別為件2-4，2-5，2-6，2-12，中間管板為2-10，2-11共4塊，管板安裝合計8塊。其中中間管板2-11材質(zhì)為ZG40Ni35Cr25Nb，2-10材質(zhì)為ZG40Cr25Ni20。模塊1爐管安裝翅片管共計60根，分為φ114.36.5 UNS N08811 20根；φ114.36.5 TP304H 40根。180無縫彎頭φ114.36.5 TP304H 20個，90彎頭114.36.5 TP304H 40個。模塊1對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)分為兩種，分別為UNS N08811和TP304H。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘Ⅰa、錨固釘Ⅱa、錨固釘Ⅲ，襯里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊2制造安裝 模塊2幾何尺寸為9570mm2770mm 1800mm，襯里重量為12865kg。爐管及端板安裝重量28704kg，端板4塊，分別為件4-4，4-5，4-10，4-13，中間管板為4-8，4-9，共4塊，管板安裝合計8塊。其中中間管板4-8材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti，4-9材質(zhì)為ZG40Cr25Ni20 。模塊2爐管安裝翅片管共計80根，分為φ1146.5 1Cr5Mo 60根；φ114.36.5 TP304H 20根。180無縫彎頭φ1146.5 1Cr5Mo 30個，90彎頭114.36.5 TP304H 40個，90彎頭1146.5 1Cr5Mo 60個。模塊2對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)分為兩種，分別為1Cr5Mo和TP304H。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘Ⅰa、錨固釘Ⅱa、錨固釘Ⅲ，襯里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊3制造安裝 模塊3幾何尺寸為9570mm2770mm 1800mm，襯里重量為12840kg。爐管及端板安裝重量27755kg，端板4塊，分別為件6-7，6-8，6-13，6-16，中間管板為6-11，6-12，共4塊，管板安裝合計8塊。其中4塊中間管板材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti 。 模塊3爐管安裝翅片管共計80根，分為φ1146.5 1Cr5Mo 40根；φ1146.5 20＃ 40根。180無縫彎頭φ1146.5 20＃ 40個，180無縫彎頭φ1146.5 1Cr5Mo 10個，90彎頭φ1146.5 20＃ 40個，90彎頭1146.5 1Cr5Mo 60個。模塊3對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)分為兩種，分別為1Cr5Mo和20＃鋼。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘Ⅰb、錨固釘Ⅱb、錨固釘Ⅲ，襯里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊4制造安裝 模塊4幾何尺寸為9570mm2770mm 1500mm，襯里重量為11070kg。爐管及端板安裝重量21463kg，端板2塊，分別為件8-4，8-9，中間管板為8-8，共2塊，管板安裝合計4塊。其中2塊中間管板材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti 。 模塊4爐管安裝翅片管共計60根，分為φ1146.5 20# 60根。180無縫彎頭φ1146.5 20＃ 20個，90彎頭φ1146.5 20＃ 80個。模塊4對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)全部為20＃鋼。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘Ⅰb、錨固釘Ⅱb、錨固釘Ⅲ，襯里材料為含鋯耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 模塊5制造安裝 模塊5幾何尺寸為9570mm2770mm 1200mm，襯里重量為10060kg。爐管及端板安裝重量13815kg，端板2塊，分別為件10-3，10-7，中間管板為10-6，共2塊，管板安裝合計4塊。其中2塊中間管板材質(zhì)為1Cr18Ni9Ti 。模塊5爐管安裝翅片管共計40根，φ1146.5 20#。 180無縫彎頭φ1146.5 20＃ 39個。模塊5對流室爐管安裝重點注意爐管材質(zhì)，爐管材質(zhì)全部為 20＃鋼。 襯里結(jié)構(gòu)為錨固釘Ⅰb、錨固釘Ⅱb、錨固釘Ⅲ，襯里材料為普鋁耐火纖維毯，耐火纖維機制板及耐火澆注料組成。 輻射室上部鋼結(jié)構(gòu)安裝需配合對流室模塊1～5吊裝，逐步安裝結(jié)構(gòu)梁，并考慮集合管安裝位置同輻射室A、輻射室B的爐管尺寸進行調(diào)整，保證輻射室爐管的安裝尺寸。同時考慮輻射室爐管平衡系統(tǒng)彈簧支吊架安裝位置，以及爐管的垂直度及集合管膨脹產(chǎn)生的水平方向位移。 4.3.7蒸汽過熱爐輻射室A、B爐管系統(tǒng)技術(shù)要求 本蒸汽過熱爐輻射室、系統(tǒng)的制造安裝試驗和驗收按下列規(guī)范執(zhí)行： 《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)技術(shù)條件》 HG/T20544-2006 《化學工業(yè)爐受壓元件制造技術(shù)條件》 HG20545-92 《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》 HG/T2601-2000 《靜態(tài)鑄造高溫承壓爐用附件》 HG/T3673-2000 《石油化工管式爐管急彎彎管技術(shù)標準》 SH/T3065-2005 《石油化工管式爐耐熱鋼鑄件技術(shù)標準》 SH3087-1997 《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金管道焊接規(guī)程》SH/T3523-1999 《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》 SH3526-2004 《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》 GB/T3323-2005 《承壓設備無損檢測》 JB/T4730-2005 《鋼制壓力容器焊接評定》 JB4708-2000 蒸汽過熱爐輻射室A、B爐管系統(tǒng)的制造、施工、安裝、試驗和驗收還應符合S50-0290-B1《蒸汽過熱爐施工技術(shù)要求》。 材料到貨后必須按規(guī)定進行檢查驗收，對爐管和集合管的材料進行化學性能和機械性能復檢，并滿足要求。 焊接要求 焊接坡口焊前必須參照JB4708-2000《鋼制壓力容器焊接工藝評定》進行焊接工藝評定，合格后方可施焊。 焊接坡口焊前需經(jīng)過著色檢驗，焊接宜采用氬弧焊。也可以采用氬弧焊打底，然后采用手工電弧焊，一般采用多層多焊道。ZG45Ni35Cr25NbM管段之間的焊接可采用自動焊。 牌號為：ZG45Ni35Cr25NbM之間、UNS NO8811 之間、ZG45Ni35Cr25NbM與UNS NO8811之間、ZG45Ni35Cr25NbM與TP304H之間采用焊絲DRNiCrCoMo-1氬弧焊打底，然后采用焊條DRNiCrCoMo-1手工焊，或采用相當牌號的焊絲焊條。ZG45Ni35Cr25NbM之間也采用與母材相同化學成分的焊絲、焊條。TP304H之間采用焊絲ER308H氬弧焊打底，然后采用E308H手工焊。或采用相當牌號的焊絲、焊條。 焊接接頭的常溫機械性能、高溫短時機械性能、持久性能均不低于母材的要求。 對于304H的焊接接頭鐵素體含量FN值平均不超過10，單個值不超過12。 焊接接頭的坡口型式和尺寸，除圖中注明外，均應按GB/T985-1988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫破口的基本形式及尺寸》中規(guī)定，角焊縫的焊角尺寸按較薄板的厚度，法蘭的焊接按相應法蘭標準的規(guī)定。 無損檢測 爐管系統(tǒng)對焊接接頭應進行100%射線探傷，射線探傷符合GB/T3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》規(guī)定中的II級為合格。 爐管系統(tǒng)角焊縫根層、填充層及覆蓋面均應按JB/T4730.5-2005進行100%滲透檢測。檢測合格后才能繼續(xù)進行焊接。檢測結(jié)果以I級為合格。 爐管內(nèi)表面應進行100%渦流探傷檢查符合JB/T4730.6-2005的規(guī)定。 壓力試驗 離心鑄造爐管元件、180靜態(tài)鑄造彎頭、集合管逐件以3.5MPa進行試驗，保壓15分鐘。 爐管系統(tǒng)現(xiàn)場組裝后，以0.5MPa的壓縮氣體進行致密性試驗。 離心鑄造爐管ZG45Ni35Cr25NbM《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》的規(guī)定。 爐管的化學成分應符合表8.2的規(guī)定。 ZG45Ni35Cr25NbM的化學成分（%） C Si Mn P S Cr Ni Nb Ni+Zr 0.40~0.50 ≤1.5 ≤1.0 ≤0.03 ≤0.03 23.0~ 27.0 33.0~ 37.0 0.7~ 1.5 （微量） 規(guī)定全組分光譜分析都做化學分析規(guī)定正式生產(chǎn)開始的前兩爐必須都做，其后按每20爐做一次。光譜分析和化學分析兩種方法對應同時進行。 ZG45Ni35Cr25NbM的持久性能 爐管焊接若采用自動焊接時，必須在焊接評定的基礎上，制定穩(wěn)定、成熟的焊接工藝，其熔敷金屬的化學成分及機械性能應與母材相一致。否則，應得到設計單位的認可。 爐管內(nèi)表面采用拉鏜的方法進行機加工，外壁仍保持鑄造表面。 熒光探傷標準由設計與制造廠商另行商議。 每根爐管的焊接接頭數(shù)不多于3個。 180靜態(tài)鑄造彎頭 180靜態(tài)鑄造彎頭的化學成分和機械性能要求不低于HG/T2601-2000《高溫承壓用離心鑄造合金爐管》的規(guī)定，其余技術(shù)要求不低于HG/T3673-2000《靜態(tài)鑄造高溫承壓爐用附件》的規(guī)定。 輻射室A、B進出口集合管應優(yōu)先采用無縫扎制管。集合管（800HT/800H）制造安裝時按相關規(guī)定進行焊后熱處理。 爐管系統(tǒng)的安裝單位必須做出詳細的組裝方案，經(jīng)設計單位同意后方可實施。 制造單位應提供的文件： a化學成分分析報告； b常溫機械性能試驗報告； c高溫短時性能試驗報告； d高溫持久性能試驗報告； e尺寸和形位公差檢驗報告； f射線探傷、滲透探傷、渦流探傷等檢驗報告； g水壓試驗報告； h焊縫返修記錄； i部分金相低倍組織照片； j焊接評定報告。 4.3.8對流室安裝技術(shù)要求 本蒸汽過熱爐的對流室采用模塊式結(jié)構(gòu)，每組模塊在預制組對完成后，再進行現(xiàn)場安裝。 每組模塊襯里與鋼結(jié)構(gòu)的施工應同時進行，并在襯里具有足夠的強度后方可與管束系統(tǒng)進行組對。 蒸汽過熱爐對流室襯里、鋼構(gòu)件的施工驗收和爐管系統(tǒng)的制造、施工符合S50-0290-B1《蒸汽過熱爐施工技術(shù)要求》中的相關規(guī)定。 蒸汽過熱爐對流室襯里所用材料應滿足S50-0290-B2《蒸汽過熱爐主要耐火、隔熱材料技術(shù)要求》中的規(guī)定。設計修改和材料代用，必須取得設計單位書面同意，設計和施工單位有權(quán)制止和拒絕使用過期材料和不合格材料。 蒸汽過熱爐對流室爐管系統(tǒng)技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室爐管系統(tǒng)的制造、施工、安裝、試驗和驗收按下列規(guī)范執(zhí)行： 《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》 HG/T 20543-2006 《化學工業(yè)爐受壓元件制造技術(shù)條件》 HG/T 20545-1992 《石油化工管式爐急彎彎管技術(shù)標準》 SH 3065-2005 《石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術(shù)條件》 SH 3085-1997 《石油化工管式爐耐熱鋼鑄件技術(shù)標準》 SH 3087-1997 《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》 SH 3526-2004 《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》 GB/T3323-2005 《高頻電阻焊螺旋翅片管》 SH/T 3415-2005 焊接要求 焊接采用氬弧焊。也可以采用氬弧焊打底，而后采用手工電弧焊，采用多層焊道。 焊絲焊條牌號： 800HT之間、800HT與TP304H之間。焊絲采用ERNiCrMo3，焊條采用ENiCrMo3。 TP304H之間，焊絲采用H0Cr20Ni10Ti，焊條采用A032。 TP304H與1Cr5Mo之間，焊絲采用H1Cr24Ni13，焊條采用A032。 1Cr5Mo之間、焊絲采用H1Cr5Mo，焊條R507；1Cr5Mo與20#鋼之間，焊絲采用H13CrMoA，焊條采用R307。 20#鋼之間，焊絲采用H08A，焊條采用J427。 1Cr5Mo鋼的焊接，焊前以250~350℃進行預熱，焊后以750~780℃進行消除應力熱處理。 無損檢測 爐管系統(tǒng)對接焊縫進行100%X光射線探傷，符合GB/T3323-2005《金屬熔化焊焊接接頭射線照射》規(guī)定中Ⅱ級為合格。 爐管系統(tǒng)角焊縫根層、填充層及覆蓋面均按JB/T4730.5-2005進行100%滲透檢測。檢測合格后才能進行焊接。檢測結(jié)果以Ⅰ級為合格。 壓力試驗 對流管束制造完畢后，以1.5Mpa.G進行水壓試驗。 爐管系統(tǒng)現(xiàn)場組裝后，以0.5MPa.G的壓縮氣體進行致密性試驗。 除圖中注明外，各模塊間管束的連接彎頭均在模塊吊裝后現(xiàn)場焊接、現(xiàn)場檢測。 4.3.9蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝按照GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》，HG/T20544-2006《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》中的較高級要求執(zhí)行。 爐殼與鋼結(jié)構(gòu)的焊接采用電焊，焊條牌號碳鋼之間為J427，18-8不銹鋼之間為A132，0Cr25Ni20之間為A402，碳鋼與不銹鋼之間為A102，碳鋼、不銹鋼與0Cr25Ni20之間為A402。 焊接接頭的坡口形式和尺寸除圖中注明外，均按照GB/T985-1988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式及尺寸》中的規(guī)定，焊縫腰高均按較薄板的厚度。 為保證鋼結(jié)構(gòu)預制件安裝精度，減少焊接變形，焊接前對模塊立柱做好相應的加固措施，焊接時采用相應電流焊接，采用分段焊、退焊等方法以控制焊接變形。 焊縫的射線按GB/T3323-2005《金屬熔化焊接接頭射線照相》進行，并按Ⅲ級為合格。 所有螺栓孔均應采用機加工，成孔后同一連接面的任意兩孔的中心距偏差不應超過0.8mm。 安裝完畢后的爐墻板密封面的平直度，用1米直尺檢查其間隙不應大于3mm，兩立柱軸線間距允差為3mm 。 襯里錨固件與爐殼面焊牢并保持垂直，相鄰兩錨固釘?shù)闹行拈g距允許偏差為2mm，任意兩錨固釘?shù)闹行拈g距允許偏差為5mm，焊牢后用0.5㎏手錘輕擊，應發(fā)出鏗鏘有力的金屬聲，不得有脫落或焊縫開裂現(xiàn)象。 錨固件焊完檢查合格后，清除焊渣與浮銹，在爐板內(nèi)側(cè)刷YF2005COAT涂料二道，外墻涂刷耐熱防腐涂料。 4.3.10蒸汽過熱爐對流室襯里施工技術(shù)要求 蒸汽過熱爐對流室鋼構(gòu)件的制造與安裝按照GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》，HG/T20544-2006《化學工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件》中的較高級要求執(zhí)行。 與耐火澆注料接觸的鋼殼內(nèi)表面的油污鐵銹及其它附著物應清理干凈，襯里施工前，檢查錨固釘?shù)暮附淤|(zhì)量，檢查鋼結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸、形狀誤差，并做記錄，箱體的凹凸度，用1米靠尺檢查，不大于4mm。 所用澆注料施工前需做好試樣，試樣檢驗合格后才能進行施工，檢查數(shù)據(jù)記入交工驗收資料。 施工用的模板應有足夠的強度和剛度，施工中模板不允許變形，模板接縫要嚴密，不允許漏漿，對模板采取防粘、防吸水措施，澆注24小時后，強度達到設計值的70%時，方可拆除模板。 混合好的澆注料盡快用完，已經(jīng)初凝的澆注料不允許使用，澆注料振搗密實。 澆注后按產(chǎn)品說明書中要求進行養(yǎng)護。 養(yǎng)護完畢后進行外觀檢查，襯里表面平整、密實，無蜂窩、麻面等缺陷，厚度允許偏差5mm。 用0.5kg的手錘輕輕敲擊檢查，其聲音應當堅實、清脆，不應有空鼓聲。 烘爐后襯里表面裂紋寬度不大于5mm,且不應有貫穿性網(wǎng)狀裂紋。 4.3.11蒸汽過熱爐對流室模塊的組對與安裝技術(shù)要求 每組模塊的組對在襯里具有足夠的強度后進行，組對前核對每組模塊的爐管和管口安裝是否正確，并采取有效措施保證模塊側(cè)板在組對過程中不變形。 模塊組對過程中制作和使用專用的組對、吊裝工具，并編制組對方案。 兩側(cè)板組對吊裝就位后，沿模塊長度方向兩側(cè)板間的間距允許偏差為3mm，然后才可連接模塊底部兩側(cè)板間的連接拉筋和頂部的臨時加固梁。 模塊組對時，彎頭箱先進行預組裝，之后，彎頭箱的端蓋板和第一組模塊的底蓋，第五組的頂蓋在模塊吊裝完畢后現(xiàn)場安裝。 模塊組裝完畢后，兩端管板與中間管板的管孔同心度偏差不大于4mm，管板的垂直度偏差不大于10mm，兩側(cè)板的間距允許偏差為3mm。 模塊的吊裝編制吊裝施工方案，安裝前核對與對流段立柱連接的橫跨段立柱的頂部標高，保證對流室結(jié)構(gòu)支撐表面處于同一標高。 吊裝前計算各組模塊的重量和吊裝高度，以配備相應的吊裝設備和工具。 安裝上一層模塊前，保證下層模塊與周邊框架已連接并達到足夠的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。 模塊就位且位置調(diào)整合格后，立即進行柱腳板的焊接，柱子焊接完成并經(jīng)檢驗合格后方可進行上一層模塊的安裝。 模塊吊裝完畢后，模塊高度的允許偏差，單組模塊為2mm，整體4組模塊為8mm。 蒸汽過熱爐錐頂安裝，此部分尺寸為9890mm2770mm，襯里總重2940kg，其中包括兩個檢查孔安裝。 4.3.12錐頂安裝 錐體按圖紙要求放樣后，核對樣板無誤后，進行下料、拼裝、組對焊接。錐頂?shù)姆叫畏ㄌm制造要同煙囪下段方形法蘭組合配鉆施工，以保證其吻合度。 錐頂?shù)南露我藢δK5的整體結(jié)構(gòu)進行組裝、焊接，以保證其尺寸準確度。 錐頂?shù)囊r里 錐頂?shù)囊r里要在所有錐頂零部件安裝焊接后進行，此部分襯里由錨固釘及δ＝80mm耐火澆注料Ⅱ組成。 錐頂?shù)跹b 錐頂?shù)牡跹b要在輻射室模塊全部安裝完畢，錐頂襯里材料強度達到吊裝條件及爐頂外部鋼結(jié)構(gòu)完成后，方可進行吊裝。 錐頂方法蘭檢查 錐頂?shù)跹b就位后，要對錐頂?shù)姆椒ㄌm的水平度進行檢查，其水平度偏差應小于1/1000，且不大于2mm。 4.3.13煙囪安裝 煙囪總高34280mm ，總重為24500kg，其筒體為1820mm8mm，錐段為6300mm，直段27980mm，煙囪由錐段、直段、煙囪調(diào)節(jié)機構(gòu)、航空燈支架四部分組成 煙囪預制 錐段卷制后組對，待安裝法蘭后，所有配件檢查口外部結(jié)構(gòu)焊接完成后，整體澆注襯里。 煙囪的直段預制應考慮整體垂直度，所有筒體必須卷制完成后，進行預組對，待所有直縫焊接完，按煙囪整體分塊組裝焊接成三部分，進行法蘭安裝。待法蘭安裝完，焊接前要進行預組裝，檢查其整體垂直度，合格后方可進行法蘭焊接，法蘭的焊接要采取防止法蘭變形的方法、合理的焊接順序及焊接工藝，確保法蘭無扭曲變形。 煙道擋板安裝要在所有筒體完成后，垂直度檢查完畢，進行安裝焊接，檢查其開啟的靈敏度，其擋板的圓周符合其煙囪要求，配合緊密無縫隙，無卡澀及變形現(xiàn)象。 煙囪零部件安裝要在煙囪整體組對焊接的同時，襯里施工前安裝完畢。 煙囪襯里要分為4部分進行，襯里前要檢查煙囪內(nèi)壁的圓滑程度，無凹陷變形及橢圓度超標現(xiàn)象，方可進行施工。 錨固釘?shù)狞c焊應清除煙囪內(nèi)表面的銹蝕，按設計要求排列劃線。錨固釘應與煙囪表面焊牢并保證垂直，相鄰兩錨固釘?shù)闹行木嚯x偏差為5mm，焊牢后用0.5kg手錘輕擊，應發(fā)出鏗鏘有力的金屬聲，不得有脫落或焊縫開列現(xiàn)象。 煙囪襯里由錨固釘Ⅰ6600個及澆注料Ⅱ10.1立方米，襯里施工方法見襯里單體施工方案。 煙囪吊裝編制吊裝單體施工方案，待審批后報業(yè)主及監(jiān)理單位認可后方可進行。 煙囪吊裝前要仔細勘查現(xiàn)場，進行場地準備，人員交底，吊裝器具的準備及吊裝令的審批下達。 煙囪吊裝完成后，對其垂直度進行測量檢查、調(diào)整，使之保持在H/1000的范圍之內(nèi)。 4.3.14加熱爐防腐 蒸汽加熱爐除銹涂漆 加熱爐結(jié)構(gòu)施工材料均按設計要求進行除銹。 所有鋼結(jié)構(gòu)的材料防腐底漆應在預制前完成。 加熱爐鋼結(jié)構(gòu)及壁板的預制隱蔽工程均在組裝焊接前涂漆完成。 加熱爐煙囪的防腐單獨進行，待煙囪整體施工完成，施工完成后，吊裝進行前一次完成，并向監(jiān)理報驗，檢驗合格后方可吊裝。 5、蒸汽過熱爐進度計劃保證措施 5.1組織保證 我公司成立以哦哦副總經(jīng)理掛帥的項目管理機構(gòu)。選派在石化系統(tǒng)具有多年裂解爐、加熱爐、轉(zhuǎn)化爐施工經(jīng)驗的項目管理人員擔任項目部經(jīng)理及部門經(jīng)理，充分利用管理人員在加熱爐施工中所積累豐富施工經(jīng)驗和指揮經(jīng)驗，以確保施工現(xiàn)場組織指揮暢通無阻，并將地對地導彈乙烯210萬噸/年苯乙烯項目部平移組建此項目部，更加具體保障了200萬噸/年苯乙烯加熱爐施工總體目標得以實現(xiàn)。 5.2技術(shù)保證 公司 團200萬噸/年苯乙烯單元蒸汽過熱爐項目為工作重點，選派了一名技術(shù)副部長任老總，并組織技術(shù)精湛、工作經(jīng)驗豐富的技術(shù)隊伍。針對加熱爐的每一個重點部位、特殊材質(zhì)焊接等重點，制定了相應的技術(shù)保障措施，針對特殊的工藝及結(jié)構(gòu)設立專題項目進行研討，確立最佳施工方案。 5.3人力保證 我公司總部對AAA蒸汽加熱爐項目十分重視，在全公司擇優(yōu)選用了技術(shù)精湛、責任心強的施工人員，并針對此項目結(jié)合以往的加熱爐、轉(zhuǎn)化爐及裂解爐施工經(jīng)驗、焊接工藝進行培訓。所有參戰(zhàn)人員，我公司保證全部由本公司員工承擔，公司在以往的施工戰(zhàn)場形成了合理人力調(diào)配機制及保障措施，我公司擁有一只招之即來、來之能戰(zhàn)、戰(zhàn)之能勝的施工隊伍。我公司針對施工高峰期，準備了充足的人力，以確保盤錦乙烯施工項目順利實現(xiàn)。 5.4機械保證 BBBB自己擁有雄厚的機械裝備，具有吊裝車輛40余臺，運輸車輛30余臺，大型吊裝能力完全能夠滿足現(xiàn)場施工需求。我公司所有機械設備針對苯乙烯項目已經(jīng)全部維修保養(yǎng)、處于良好狀態(tài)。公司內(nèi)部具有充足的施工機械器具，并新購置一臺400噸吊車，近期即將抵達公司，投入現(xiàn)場使用。 5.5材料保證 我公司具有一只多年采購經(jīng)驗和豐富材料知識的專業(yè)材料采購隊伍，針對200萬噸/年苯乙烯蒸汽過熱爐項目材料的特殊性、多樣性，公司利用以往的采購市場和協(xié)作伙伴，成立了以采購部長為領導的材料保障機構(gòu)。我公司具有外貿(mào)的進出口權(quán)，國外采購機制靈活，完全能夠保證現(xiàn)場施工材料的需求。 5.6關鍵節(jié)點控制 我們以200萬噸/年苯乙烯施工統(tǒng)籌為指導依據(jù)，在統(tǒng)籌上建立里程碑項目，并設立了關鍵控制點。以日計劃保周計劃、以三周滾動計劃保月計劃，從而保證項目按期順利完成。 6、施工方法 6.1土建基礎工程施工方案 土建工程工藝流程、編制依據(jù)及工程測量放線 土建工藝流程： 開挖土方 綁扎鋼筋 打砼墊層 破樁頭 測量放線 支模板 澆筑樁承臺砼 樁承臺砼養(yǎng)護 支柱模板 澆基礎柱砼 砼養(yǎng)護 綁扎基礎柱鋼筋 編制依據(jù)： 工程招標文件及下列標準規(guī)范 1.《地基與基礎工程施工及驗收規(guī)范》GBJ202-2002 2.《建筑地基處理技術(shù)規(guī)范》JGJ79-2002 3.《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ105-2002 4.《混凝土質(zhì)量控制標準》GB50164-2002 5.《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》GB50204-2002 6.《混凝土外加劑應用技術(shù)規(guī)范》GBJ119-2002 7. 《建設工程施工現(xiàn)場供用電安全規(guī)范》GB50194-93 8. 《建筑施工安全檢查標準》JGJ59-99 9. 《建筑施工高處作業(yè)安全技術(shù)規(guī)范》JGJ80-91 10. 《建筑施工安全檢查標準》JGJ59-99 本工程施工測量放線主要采用徠卡TC702型全站儀進行測量。 儀器效驗： 用于工程測量全站儀、水準儀、鋼卷尺等均需經(jīng)過檢驗，在有效效驗期內(nèi)使用。 工程定位： 根據(jù)設計所提供的水準控制點和坐標控制點，用全站儀將所建單位工程定好位，將水準點引測到控制樁上。 1、根據(jù)給定的坐標點確定主軸線。 2、根據(jù)主軸線確定其他軸線，并確定基坑開挖邊界線。 3、把主軸線投測到坑外的龍門板上，并在每條控制線上投兩個固定控制點作為基坑開挖后及主體施工的軸線控制。 土方工程 施工順序如下： 定位放線→挖土→多余土機械外運→基礎施工后的土方回填 土方開挖 為縮短施工工期，土方采用機械開挖人工配合的方法的方法，土方開挖過程中，對土質(zhì)情況隨時觀測，做好原始記錄。如發(fā)現(xiàn)地基的土質(zhì)與設計不符時，報有關人員研究處理。同時根據(jù)土質(zhì)情況，為防止塌方適當增大放坡系數(shù)?！? 挖土過程中，如不能立即進行下道施工，應保留300mm厚土層暫時不挖。以防基底被水浸泡等原因造成擾動。 計算出回填土量及土方外運量，將多余的土方隨挖土隨用翻斗車運出廠外。 土方回填 土方回填工作施工工序： (1)清理基底→檢驗土質(zhì)→分層鋪土耙平→夯打密實→檢驗密實度→修整找平驗收 (2)土方回填前應清除基底的垃圾、樹根等雜物。對填方土料應按設計要求驗收后方可填入。 (3)回填土采用電動