回轉(zhuǎn)體斷續(xù)切削裝置設(shè)計(jì)

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任務(wù)書.doc

切削裝置.dwg

回轉(zhuǎn)體斷續(xù)切削裝置.dwg

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回轉(zhuǎn)體斷續(xù)切削裝置設(shè)計(jì)論文.doc

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多用途斷續(xù)切削裝置.bmp

總裝配圖.dwg

未標(biāo)題-1.jpg

未標(biāo)題-2.jpg

滾筒部件圖.dwg

轉(zhuǎn)子.dwg

鏈輪.dwg

齒輪.dwg

回轉(zhuǎn)體斷續(xù)切削裝置設(shè)計(jì)

目  錄

1 緒論 1

1.1 研究背景 1

1.2 常見(jiàn)的車削加工方法及其不足 1

1.3 本文的主要研究?jī)?nèi)容及意義 4

2 斷續(xù)切削裝置的加工原理及技術(shù)方案 4

2.1 斷續(xù)切削裝置的加工原理 4

2.2 斷續(xù)切削裝置的技術(shù)方案 5

2.21 立式回轉(zhuǎn)體用斷續(xù)切削裝置的技術(shù)方案實(shí)例 5

2.22 回轉(zhuǎn)體用斷續(xù)切削裝置的技術(shù)方案實(shí)例 6

2.3 本文技術(shù)方案的確定 7

3.2 回轉(zhuǎn)體簡(jiǎn)介 9

3.3 齒輪的設(shè)計(jì) 9

3.31 直齒輪的設(shè)計(jì) 9

3.32 直齒輪的三維建模 9

3.4 蝸輪蝸桿的設(shè)計(jì)及三維建模 12

3.41 蝸輪蝸桿的設(shè)計(jì) 12

3.42 蝸輪蝸桿的三維建模 16

3.5 其他零件的設(shè)計(jì)及三維建模 17

3.6 各零部件之間的裝配 22

3.7 裝置的安裝及工作原理的簡(jiǎn)單介紹 24

結(jié)論及展望 25

結(jié)論 25

致謝 29

參考文獻(xiàn) 32

摘  要

機(jī)械零件廣泛的應(yīng)用于機(jī)械行業(yè)以及其他與機(jī)械相關(guān)的行業(yè)，但是零件的加工往往被生產(chǎn)廠家視為難題。能夠完成零件加工的回轉(zhuǎn)體普遍價(jià)格昂貴，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，維修困難，這使得生產(chǎn)效率低下。生產(chǎn)廠家普遍采取改裝通用回轉(zhuǎn)體的方法來(lái)加工，但受原始設(shè)備的條件限制，以及對(duì)回轉(zhuǎn)體改裝的不合理，加工出來(lái)的在尺寸精度上和表面質(zhì)量上都達(dá)不到要求。

本文對(duì)現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)體用斷續(xù)切削裝置進(jìn)行分析，總結(jié)其優(yōu)缺點(diǎn)，進(jìn)而整理出裝置的工作原理和可行的技術(shù)方案，進(jìn)行裝置的設(shè)計(jì)以及三維建模等工作。力求讓所設(shè)計(jì)的裝置能夠達(dá)到結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、拆裝迅速，使用方便、通用性強(qiáng)，能夠加工各種規(guī)格的球形零件并滿足尺寸精度及表面質(zhì)量的要求，生產(chǎn)成本低并易于制造。

關(guān)鍵詞：回轉(zhuǎn)體，切削

Cutting Installment for Spherical Surface by lathe

Abstract

Spherical surface components widespread application in mechanical profession as well as other with machinery related profession, but the spherical surface components' processing often regards as a difficult problem by the Manufacturer. Can complete the spherical surface components processing the lathe universal price to be expensive, the structure is complex, the service difficulty, this causes the production efficiency to be low. The Manufacturer adopts the re-equipping general lathe's method to process the spherical surface generally, but original equipment's condition limit, as well as re-equips to the lathe unreasonable, processes the spherical surface cannot meet the requirements in the size precision and the surface quality.

This article carries on the analysis to the existing lathe with the spherical surface cutting installment, summarizes its good and bad points, then reorganizes the installment the principle of work and the feasible technical program, carries on work and so on installment design as well as three dimensional modeling. Makes every effort the equipment which lets design to be able to achieve the structure to be simple, disassembling is rapid, the easy to operate, versatile, can process each kind of specification the bulb and satisfy the size precision and the surface quality request, the production cost low and easy to make

Keywords: Lathe, Spherical Surface, Cutting

1 緒論

1.1 研究背景

在機(jī)械加工行業(yè)中，球形零件廣泛應(yīng)用于汽車、化工、航天、航空等領(lǐng)域，所以經(jīng)常會(huì)遇到球形表面的加工。但加工方法比較復(fù)雜，而且各種零件的規(guī)格也不盡相同，給生產(chǎn)加工帶來(lái)許多不便，是車削生產(chǎn)中長(zhǎng)期沒(méi)有解決的技術(shù)難題。

1.2 常見(jiàn)的車削加工方法及其不足

加工外零件多采用車削的方法，此前國(guó)內(nèi)尚無(wú)專用設(shè)備，車削外時(shí)一般采用數(shù)控回轉(zhuǎn)體和液壓仿形回轉(zhuǎn)體。由于這類回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)復(fù)雜、維修困難、效率低和價(jià)格昂貴等缺點(diǎn)，外零件生產(chǎn)廠家很少采用。為應(yīng)付生產(chǎn)急需，各廠普遍采用在通用機(jī)床上改裝的辦法。因力量分散，各廠的基礎(chǔ)也不盡相同， 改裝所采用的原理五花八門，對(duì)各種原理的優(yōu)缺點(diǎn)缺乏系統(tǒng)地對(duì)比和分析。再者受原設(shè)備條件的限制，改裝的機(jī)床往往結(jié)構(gòu)不盡合理，剛性較差，車削精度和效率均較低， 增加了外磨削工序的困難。外磨削工序采用切入磨削時(shí)，要求外車削工序產(chǎn)生的球形誤差盡可能小。但是， 因?yàn)橥獾那蛐握`差沒(méi)有簡(jiǎn)單的測(cè)量方法，無(wú)法采取隨時(shí)測(cè)量零件加工精度。然后根據(jù)測(cè)量結(jié)果調(diào)整機(jī)床的方法來(lái)保證球形精度， 因而只能依靠合理的工藝方法來(lái)保證球形精度。

下面介紹幾種典型的外車削工藝方法，并對(duì)他們的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行簡(jiǎn)單的分析。

1）雙手控制法，數(shù)量較少時(shí)或單件零件，可以采用雙手控制法進(jìn)行車削。就是用雙手同時(shí)搖動(dòng)中、小拖板，通過(guò)雙手的合成運(yùn)動(dòng)，車出所要求的。雙手控制車削的優(yōu)點(diǎn)是：不需要其它特殊工具就能加工出。缺點(diǎn)是：加工的零件精度不高，操作者必須具有熟練的技巧，而且生產(chǎn)效率較低。

2）機(jī)械靠模法，靠模法車削原理如圖1-1所示。 它是依靠車刀根據(jù)靠模的形狀平行移動(dòng)車出所需表面形狀的一種方法。該方法的最大優(yōu)點(diǎn)就是更換加工品種容易，特別適合小批量、多品種和型面復(fù)雜零件的車削加工。但是，由其原理所決定，車削精度較底，車削外時(shí)所產(chǎn)生的球形誤差較大，這可從以下幾個(gè)方面來(lái)分析。

（1）刀尖圓弧形狀對(duì)球形誤差的影響

由圖1-1可以看出，在車削過(guò)程中， 由于車刀平行移動(dòng)， 車刀與工件的接觸點(diǎn)將隨著車刀平移而變化。開(kāi)始車削是在A點(diǎn)接觸，然后逐漸過(guò)渡到B點(diǎn)， 最后在C點(diǎn)退出車削。因此，要使車出的表面形狀為一球形，必須保證車刀刀尖

3.7 裝置的安裝及工作原理的簡(jiǎn)單介紹

1)裝置的安裝

箱體1實(shí)際為機(jī)床中托板下方的簡(jiǎn)單建模，安裝時(shí)將中托板拆下，將進(jìn)給絲杠替換為齒輪軸，箱體2通過(guò)燕尾槽與機(jī)床連接靠擋板固定。箱體2和圓盤的頂部之間的圓槽內(nèi)加放直徑為10mm的滾珠，以防止長(zhǎng)期工作切削載荷過(guò)大使蝸輪軸變形。刀架通過(guò)燕尾槽和圓盤連接通過(guò)螺絲固定在圓盤上，刀具安裝在刀槽內(nèi)通過(guò)螺絲固定。

2）裝置的工作原理

齒輪軸將機(jī)床的動(dòng)力傳遞給蝸桿，蝸桿帶動(dòng)蝸輪旋轉(zhuǎn)，蝸桿軸帶動(dòng)圓盤旋轉(zhuǎn)使刀尖做圓周運(yùn)動(dòng)，刀尖從工件端面的軸心部位開(kāi)始切削，即可得到所要加工的零件。

結(jié)論及展望

結(jié)論

本學(xué)期，我承擔(dān)了“回轉(zhuǎn)體用斷續(xù)切削裝置”的畢業(yè)設(shè)計(jì)。零件廣泛的應(yīng)用于機(jī)械行業(yè)及其相關(guān)的行業(yè)，然而加工零件卻沒(méi)有統(tǒng)一的加工設(shè)備，這樣使許多需要加工零件的工廠面臨著許多難題和困難。本文本著結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單便于生產(chǎn)，操作簡(jiǎn)單能滿足加工各種零件并滿足尺寸精度及表面質(zhì)量，生產(chǎn)成本低等要求來(lái)設(shè)計(jì)。在指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)和本人的努力下初步完成了如下成果：

1.通過(guò)圖書館和網(wǎng)絡(luò)搜集了大量相關(guān)本課題的資料，并對(duì)現(xiàn)有的加工裝置的優(yōu)缺點(diǎn)進(jìn)行分析，總結(jié)了車削的基本加工原理。

2.對(duì)裝置所用的機(jī)床進(jìn)行研究，分析切削的工作原理，確定了本次設(shè)計(jì)的技術(shù)方案。

3.完成了裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，包括：車刀的安裝機(jī)構(gòu)、直徑調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)、與回轉(zhuǎn)體的連接機(jī)構(gòu)、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)等。

4.運(yùn)用三維建模軟件對(duì)裝置進(jìn)行了簡(jiǎn)單的建模，并擬定了裝配方案。

此設(shè)計(jì)涉及到了機(jī)械原理、機(jī)械設(shè)計(jì)等多門學(xué)科的知識(shí)，對(duì)我四年來(lái)所學(xué)的理論知識(shí)進(jìn)行了一次綜合的應(yīng)用，鞏固了我所學(xué)的專業(yè)知識(shí)，培養(yǎng)了自己理論聯(lián)系實(shí)踐的能力。

致謝

此設(shè)計(jì)是在導(dǎo)師的親切關(guān)懷和悉心指導(dǎo)下完成的。

導(dǎo)師多次詢問(wèn)設(shè)計(jì)進(jìn)程，并為我指點(diǎn)迷津，幫助我開(kāi)拓思路，精心點(diǎn)撥、熱忱鼓勵(lì)。導(dǎo)師一絲不茍的作風(fēng)，嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的態(tài)度，踏踏實(shí)實(shí)的精神，不僅授我以文，而且教我做人，使我終生受益。對(duì)于導(dǎo)師的感激之情是無(wú)法用言語(yǔ)表達(dá)的。在此謹(jǐn)向?qū)Ю蠋熤乱哉\(chéng)摯的謝意和崇高的敬意。 

    另外，我還要感謝在一起愉快的度過(guò)設(shè)計(jì)生活的幾位同學(xué)，正是你們的幫助和支持，我才能克服困難、解決問(wèn)題，直至本設(shè)計(jì)的順利完成。

在論文即將完成之際，我的心情無(wú)法平靜，從開(kāi)始開(kāi)題到設(shè)計(jì)的順利完成，有多少可敬的師長(zhǎng)、同學(xué)、朋友給了我無(wú)言的幫助，在這里請(qǐng)接受我誠(chéng)摯的謝意!最后我還要感謝各位評(píng)閱老師，只有你們的不吝賜教，才能使我的設(shè)計(jì)更上一層樓，謝謝你們!

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畢業(yè)設(shè)計(jì) (論文 )外文資料翻譯 系 部： 機(jī)械工程系 專 業(yè)： 機(jī)械工程及自動(dòng)化 姓 名： 學(xué) 號(hào)： 外文出處： 附 件： 指導(dǎo)教師評(píng)語(yǔ)： 中文翻譯基本符合英文原意 ，達(dá)到專業(yè)的機(jī)械翻譯標(biāo)準(zhǔn)。 簽名： 2011 年 3 月 18 日 注： 請(qǐng)將該封面與附件裝訂成冊(cè)。 (用 外文寫 ) 附件 1：外文資料翻譯譯文 高速切削加工的發(fā)展及需求 高速切削加工是當(dāng)代先進(jìn)制造技術(shù) 的重要組成部分，擁有高效率、高精度及高表面質(zhì)量等特征。本文介紹此技術(shù)的定義、發(fā)展現(xiàn)狀、適用領(lǐng)域以及中國(guó)的需求情況。 高速切削加工是面向 21 世紀(jì)的一項(xiàng)高新技術(shù)，它以高效率、高精度和高表面質(zhì)量為基本特征，在汽車工業(yè)、航空航天、模具制造和儀器儀表等行業(yè)中獲得了愈來(lái)愈廣泛的應(yīng)用，并已取得了重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益，是當(dāng)代先進(jìn)制造技術(shù)的重要組成部分。 高速切削是實(shí)現(xiàn)高效率制造的核心技術(shù)，工序的集約化和設(shè)備的通用化使之具有很高的生產(chǎn)效率?？梢哉f(shuō)，高速切削加工是一種不增加設(shè)備數(shù)量而大幅度提高加工效率所必不可少的技術(shù)。高速切削加 工的優(yōu)點(diǎn)主要在于：提高生產(chǎn)效率、提高加工精度及降低切削阻力。 有關(guān)高速切削加工的含義，目前尚無(wú)統(tǒng)一的認(rèn)識(shí)，通常有如下幾種觀點(diǎn)：切削速度很高，通常認(rèn)為其速度超過(guò)普通切削的 5；機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速很高，一般將主軸轉(zhuǎn)速在 10000上定為高速切削；進(jìn)給速度很高，通常達(dá)15高可達(dá) 90m/于不同的切削材料和所釆用的刀具材料，高速切削的含義也不盡相同；切削過(guò)程中，刀刃的通過(guò)頻率 (近于“機(jī)床－刀具－工件”系統(tǒng)的主導(dǎo)自然 頻率 (，可認(rèn)為是高速切削?？梢?jiàn)高速切削加工是一個(gè)綜合的概念。 1992 年，德國(guó) 業(yè)大學(xué)的 H. 授在 提出了高速切削加工的概念及其涵蓋的范圍，如圖 1 所示。認(rèn)為對(duì)于不同的切削對(duì)象，圖中所示的過(guò)渡區(qū) (為通常所謂的高速切削範(fàn)圍，這也是當(dāng)時(shí)金屬切削工藝相關(guān)的技術(shù)人員所期待或者可望實(shí)現(xiàn)的切削速度。 高速切削加工對(duì)機(jī)床、刀具和切削工藝等方面都有一些具體的要求。下面分別從這幾個(gè)方面闡述高速切削加工技術(shù)的發(fā) 展現(xiàn)狀和趨勢(shì)。 現(xiàn)階段，為了實(shí)現(xiàn)高速切削加工，一般釆用高柔性的高速數(shù)控機(jī)床、加工中心，也有釆用專用的高速銑、鉆床。這些設(shè)備的共同之處是：必須同時(shí)具有高速主軸系統(tǒng)和高速進(jìn)給系統(tǒng)，才能實(shí)現(xiàn)材料切削過(guò)程的高速化。高速切削與傳統(tǒng)切削最大的區(qū)別是，“機(jī)床－刀具－工件”系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性對(duì)切削性能有更強(qiáng)的影響力。在該系統(tǒng)中，機(jī)床主軸的剛度、刀柄形式、刀長(zhǎng)設(shè)定、主軸拉刀力、刀具扭力設(shè)定等，都是影響高速切削性能的重要因素。 在高速切削中，材料去除率 (即單位時(shí)間內(nèi)材料被切除的體積 ，通常受限于“機(jī)床 工件”工藝系統(tǒng)是否出現(xiàn)“顫振”。因此，為了滿足高速切削加工的需求，首先要提高機(jī)床動(dòng)靜剛度尤其是主軸的剛度特性。現(xiàn)階段高速切削之所以能夠成功，一個(gè)很關(guān)鍵的因素在于對(duì)系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性問(wèn)題的掌握和處理能力。 為了更好地描述機(jī)床主軸的剛度特性，工程上提出新的無(wú)量綱參數(shù) — ，用以評(píng)價(jià)機(jī)床的主軸結(jié)構(gòu)對(duì)高速切削加工的適應(yīng)性。所謂 即“主軸直徑與每分鐘轉(zhuǎn)速之積”。新近開(kāi)發(fā)的加工中心主軸 大都已超過(guò) 100 萬(wàn)。為了減輕軸承的重量，還釆用了比鋼制品要輕得多的陶瓷球軸承；軸承潤(rùn)滑方式大都釆用油氣混 合潤(rùn)滑方式。在高速切削加工領(lǐng)域，目前已開(kāi)發(fā)空氣軸承和磁軸承以及由磁軸承和空氣軸承合并構(gòu)成的磁氣 /空氣混合主軸。 在機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)方面，高速切削加工所用的進(jìn)給驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)通常都為大導(dǎo)程、多頭高速滾珠絲槓，滾珠釆用小直徑氮化硅（ 瓷球，以減少其離心力和陀螺力矩；釆用空心強(qiáng)冷技術(shù)來(lái)減少高速滾珠絲槓運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)由于摩擦產(chǎn)生溫升而造成的絲槓熱變形。 近幾年來(lái)，用直線電機(jī)驅(qū)動(dòng)的高速進(jìn)給系統(tǒng)問(wèn)世，這種進(jìn)給方式取消了從電動(dòng)機(jī)到工作臺(tái)溜板之間的一切中間機(jī)械傳動(dòng)環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)了機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)的零傳動(dòng)。由于直線電機(jī)沒(méi)有任何旋轉(zhuǎn)元件， 不受離心力的作用，可以大大提高進(jìn)給速度。直線電機(jī)的另一大優(yōu)點(diǎn)是行程不受限制。直線電機(jī)的次極是一段一段連續(xù)鋪在機(jī)床的床身上。次極鋪到哪里，初極工作臺(tái)就可運(yùn)動(dòng)到哪里，而且對(duì)整個(gè)進(jìn)給系統(tǒng)的剛度沒(méi)有任何影響。釆用高速絲槓或直線電機(jī)，能夠大大提高機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)的快速響應(yīng)。直線電機(jī)最高加速度可達(dá) 2 為重力加速度 )，最大進(jìn)給速度可達(dá) 60 2002 年舉世矚目的上海浦東磁懸浮列車工程中的磁浮軌道鋼梁加工，釆用沈陽(yáng)機(jī)床控股有限公司集團(tuán)中捷友誼公司廠生產(chǎn)的超長(zhǎng)進(jìn)給系統(tǒng)高速大型加工中心實(shí)現(xiàn)。該機(jī)床 的進(jìn)給系統(tǒng)為直線導(dǎo)軌和齒輪齒條傳動(dòng)，工作臺(tái)最大進(jìn)給速度 60m/速行程 100m/速度 2g，主軸最高轉(zhuǎn)速 20000r/電機(jī)功率 80X 軸的行程長(zhǎng)達(dá) 30m，切削 25m 長(zhǎng)的磁浮軌道鋼梁誤差小于 磁懸浮列車工程的順利竣工提供了有力的技術(shù)保證。 此外，機(jī)床的運(yùn)動(dòng)性能也將直接影響加工效率和加工精度。在模具及自由曲面的高速切削加工中，主要釆用小切深大進(jìn)給的加工方法。要求機(jī)床在大進(jìn)給速度條件下，應(yīng)具有高精度定位功能和高精度插補(bǔ)功能，特別是圓弧高精度插補(bǔ)。圓弧加工是釆用立銑刀或 螺紋刀具加工零部件或模具時(shí)，必不可少的加工方法。 刀具材料的發(fā)展：高速切削技術(shù)發(fā)展的歷史，也就是刀具材料不斷進(jìn)步的歷史。高速切削的代表性刀具材料是立方氮化硼（ 端面銑削使用 具時(shí)，其切削速度可高達(dá) 5000m/要用于灰口鑄鐵的切削加工。聚晶金剛石（ 具被稱之為 21 世紀(jì)的刀具，它特別適用于切削含有 鋁合金材料，而這種金屬材料重量輕、強(qiáng)度高，廣泛地應(yīng)用于汽車、摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)、電子裝置的殼體、底座等方面。目前，用聚晶金剛石刀具端面銑削鋁合金時(shí)， 5000m/切削速度已達(dá)到 實(shí)用化水平，此外陶瓷刀具也適用于灰口鑄鐵的高速切削加工； 涂層刀具： 金剛石刀具盡管具有很好的高速切削性能，但成本相對(duì)較高。釆用涂層技術(shù)能夠使切削刀具既價(jià)格低廉，又具有優(yōu)異性能，可有效降低加工成本。現(xiàn)在高速加工用的立銑刀，大都釆用 的復(fù)合多層涂鍍技術(shù)進(jìn)行處理，如目前在對(duì)鋁合金或有色金屬材料進(jìn)行干式切削時(shí)， 層刀具就受到極大的關(guān)注，預(yù)計(jì)其巿場(chǎng)前景十分可觀； 刀具夾持系統(tǒng)：刀具的夾持系統(tǒng)是支撐高速切削的重要技術(shù)，目前使用最為廣泛的是兩面夾緊式工具系 統(tǒng)。已作為商品正式投放巿場(chǎng)的兩面夾緊式工具系統(tǒng)主要有： 系統(tǒng)。 在高速切削的情況下，刀具與夾具回轉(zhuǎn)平衡性能的優(yōu)劣，不僅影響加工精度和刀具壽命，而且也會(huì)影響機(jī)床的使用壽命。因此，在選擇工具系統(tǒng)時(shí)，應(yīng)盡量選用平衡性能良好的產(chǎn)品。 高速加工的切削速度為常規(guī)切速的 10 倍左右。為了使刀具每齒進(jìn)給量基本保持不變，以保證零件的加工精度、表面質(zhì)量和刀具的耐用度，則進(jìn)給量也必須相應(yīng)提高 10 倍左右，達(dá)到 60m/上，有的甚至高達(dá) 120m/此，高速切削加工通常是釆用高 轉(zhuǎn)速、大進(jìn)給和小切深的切削工藝參數(shù)。由于高速切削的切削余量往往很小，所形成的切屑很薄很輕，把切削時(shí)產(chǎn)生的熱量很快帶走；若釆用全新耐熱性更好的刀具材料和涂層，釆用干切削工藝也是高速切削加工的理想工藝方案。 用高速加工中心組成高效率的柔性生產(chǎn)線 ( 具有小型化、柔性突出以及易于變更加工內(nèi)容等顯著特點(diǎn)。圖 2 為上汽集團(tuán)某發(fā)動(dòng)機(jī)公司利用該生產(chǎn)線加工發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體、汽缸蓋、濾清器座等工件的實(shí)例。 為了盡快適應(yīng)新車型的需要，汽車車身覆蓋件模具和樹(shù)脂防沖擋的成形模具等，均必須縮短制作周期和降低生產(chǎn)成本，因此，必須 下大力推進(jìn)模具生產(chǎn)高速化的進(jìn)程。上汽集團(tuán)所屬各公司認(rèn)為：與過(guò)去的精加工相比，進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)高精度化；同時(shí)必須滿足表面粗糙度、彎曲度的精度要求，為此應(yīng)施以適當(dāng)?shù)氖止ぞ藜庸?，由于切削速度的極大提高，與過(guò)去的精加工工序相比，加工周期應(yīng)大幅度縮短。 為了發(fā)揮以車削加工中心和鏜銑類加工中心為代表的高速切削加工技術(shù)和自動(dòng)換刀功能的優(yōu)勢(shì)，提高加工效率，對(duì)復(fù)雜零件的加工應(yīng)盡可能釆用集中工序的原則，即要求在一次裝夾中實(shí)現(xiàn)多道工序的集中加工，淡化傳統(tǒng)的車、銑、鏜、螺紋加工等不同切削工藝的界限，充分發(fā)揮設(shè)備和刀具的高速切削功能，是 當(dāng)前提高數(shù)控機(jī)床效率、加快產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的有效途徑。為此，對(duì)刀具提出了多功能的新要求，要求一種刀具能完成零件不同工序的加工，減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時(shí)間，以減少刀具的數(shù)量和庫(kù)存量，有利于管理和降低制造成本。較常用的有多功能車刀、銑刀、鏜銑刀、鉆銑刀、鉆－銑螺紋－倒角等刀具。與此同時(shí)，在批量生產(chǎn)線上，使用針對(duì)工藝需要開(kāi)發(fā)的專用刀具、復(fù)合刀具或智能刀具，可以提高加工效率和精度，減少投資。在高速切削條件下，有的專用刀具可將零件的加工時(shí)間降至原來(lái)的 1/10以下，效果十分顯著。 高速切削具有相當(dāng)多的好處，例如：有大量材料需要 切除的工件，具有超細(xì)、薄結(jié)構(gòu)的工件，傳統(tǒng)上需要花相當(dāng)長(zhǎng)的機(jī)動(dòng)工時(shí)加工的工件以及設(shè)計(jì)變更快速、產(chǎn)品周期短的工件，均能顯示出高速切削所帶來(lái)的優(yōu)點(diǎn)。 附件 2：外文原文 is an of of of s is to 1st a as a in an is to of so it a It be is an in of to is of of at is no as of 20000r/0,000 at 5 up 0m/is to be to be is a 1992. . in 2th on of as . in of to be is is of to or is to of At in to of NC By a in We be in is of is In or a In on in to we of is at to be a is of In to of DN of on of DN of N To an of to In of of in is of to By to at as by In of of up in of of no of of is is a a in of of a of up to By or of up to up G of of up 0 or 2002 of 0 m / 00 m / 2 g 0000 r / 0 of up 0 m, 25 m is of a n of of in is to or or of is of of is be as 000 m / as a of 1st It is to is in so At of 5000m/a In to of is to is of of of If in or on of It is is to is an is a as a at In of it of of it be a of of of of 0 to of be a 0 0 m / as 20 m / is of of to to be of If a is of o to of of we to of in to be of be to to be To by of to of to be as as is a in of to NC is up in an of a to of TC to to to in a At of of or a In be of to / 10 a of a of of of to of of to